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精益生產（Lean Production）的核心是及時化生產（JIT）,消滅故障，消除浪費，向零缺點、零庫存發起挑戰。

JIT的概念和產生背景

JIT(Just In Time）,及時化生產或者稱為準時化生產，是精益生產的兩個支柱之一（另一個為自働化），在1953年由日本的大野耐一提出的。

JIT生產的核心是：在需要的時候，按需要的量，產出所需的產品，這裡麵包含三個關鍵因素，

• 適時：When is needed

• 適量：How much is needed

• 適品：What is needed

下面通過一個簡單的思維導圖來概括，

JIT生產的幾大重要組成部分

01.生產節拍

JIT生產的核心思想可以直白的描述為：在我正好需要的時候拿到我所要的東西，對於一個產品的生產流程來說，每個工序沒有等待，前一工序剛剛完成，下一工序正好需要，大家都在同一節拍上。

下面先講三個基本概念，

為了方便大家理解，我再舉個例子來說明，

其中 Takt Time=49S，根據客戶需求計算所得，每個工序的CT如圖所示，

Total C/T =46+55+45+37+62=245 S

如果我們要達到理想的JIT生產，我們希望每個工序的Cycle Time =Takt Time，這樣我們就消除了等待，所有工序在同一節拍，再通過一個圖標來說明，

但是實際操作中，理想的JIT很難實現，我們要通過ECRS原則，進行動作分析、時間分析、線平衡提升來讓各工序CT儘量接近Takt Time ，可以使線體達到最佳平衡,進而形成單件流.

02.拉動系統

精益生產模式是把原來的推動式生產改為拉動式生產，兩者的區別在於，

推動式生產以自我工序為中心，完成本工序作業就交接給下一工序，而不考慮下一工序是否需要。

帶來的最大問題是導致各工序產生大量WIP，產生不必要的等待浪費和過量生產浪費。

而拉動式生產以客戶需求為出發點，也就是前面提到的Takt Time，從最後一個工序開始，都按照Takt Time為需求標準，逐個工序往前拉動，最終實現所有工序按照Takt Time需求進行生產。

實現前工序的產出正好是後工序所需要的（JIT 、平準化）。

為了實現JIT生產除了生產節拍和拉動系統，還有Kanban，U型線生產，平準化生產，多能工，快速換線（SMED）,標準化生產等。

廣義的JIT概念

前面講到的主要為產品在生產過程中的及時化，而及時化思想的應用不僅僅在產品生產過程。

01.從工廠內部的生產運營來說

作為生產運營的樞紐（PMC），負責整個工廠生產運營活動的計劃安排，最終的目的是滿足客戶的需求，而對於客戶來說，希望自己在需要的時候拿到正確數量的產品，既滿足自己的需求又可以減少內部庫存數量。

而此時，前面提到的每個工序變成了工廠內部的每個部門，整個生產運營系統要以客戶需求交付為出發點，拉動每個部門的輸出，最終減少每個部門之間的等待，實現銷售訂單的及時化交付。

要實現上述目標，除了產品生產計劃安排和物料需求計劃之外，信息的同步共享、及時傳遞也同樣重要。

02.從工廠運營的層面來說

這裡簡單說兩點，

第一、產品的設計和銷售關係的轉變

我們要轉變以自我研發為中心，逐步推動生活和銷售的模式，轉變為以客戶需求，市場需求為中心，拉動內部生產和研發的模式。

第二、工廠資金週轉的角度

站在更高的角度來看待問題，

• 我們希望所有的物料買回來後都能立即轉化為產品，產品又能立即轉化為發貨，實現資金的快速週轉，降低材料和成品的庫存，避免產生呆滯，實現物料採購和發貨的及時化（JIT）。

  
  

• 從財務角度來說，希望銷售產品的回款正好能滿足供應商貨款的支付，如果能提前實現回款就更好了，這樣可以實現資金進出的及時化（JIT）。試想一下，如果回款賬期大於供應商貨款賬期，那麼就佔用了工廠大量的流動資金，減低了工廠的利潤。

所以，對於精益化生產和工廠管理運營來說，要牢牢抓住適時、適量、適品的三個要素，通過實現每個環節的輸入和輸出的匹配和及時，實現及時化，消除等待，消除庫存，提高資金週轉，給企業創造更多的利潤。

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我是精益到家，十年以上運營管理經驗，關注我分享工廠問題的解決方案。

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精益到家

一.JIT源於TPS豐田式生產系統管理一種生產管理模式

在必要的時候生產出必要的產品，解決了過去大批量生產模式下大量的庫存品。汽車生產最開始是訂製化或單個訂單生產方式，所以耗費很多成本，技術要求也相對較高，後來產生了大批量生產，大批量生產靠設備連續生產相同零件，對工人技術要求相對較低，但大批量生產，產生了過度生產的弊端，一旦發生品質不良，損失也就相當大，豐田公司發現問題後，研究並推行JIT管理模式：拉動式生產看板管理，實現JIT目標，另外還有自働化管理，同樣避免生產大量不良品，及時報警處理。

二.在效仿日本豐田公司TPS生產模式，要先了解TPS生產背景及推行TPS的目的

豐田公司生產的是汽車產品，是依市場需求產生拉動，可以從市場需求或超市缺貨補貨的方式，產生領料看板，而前公司根據領料看板作為生產指令進行生產，這種需求與供應是相對應的。如果是一般接單型生產企業，客戶的需求是變化的，產品型號會變動，產品數量也是有變化的，不會按照同一種產品連續生產補貨方式拉動。這種情況下，就有了Lean生產管理的運用。

三.要做到JIT目標，就要做到看板拉動生產

豐田公式是從市場拉動，但一般公司效仿TPS，往往效果不明顯，流行於形式上的TPS精益生產，只有看板化生產管理，從某個需求點出發，產生需求，將這種需要反映到前工序生產目標。剛開始做拉動式生產，從哪個點產生需求最佳？研究ⅤSM價值流圖，會發現，選擇合適的需求點，產生拉動需求，而需求點後是連續流生產。通過拉動運作，再逐步做改善，如果都實現了連續流，這時候，拉動需求可以選最後工序。

四.看板就是生產信息，要巧妙的設計看板

是循環看板可以回收再利用，看板信息可以全部打印/印刷的，不用手寫或標記；而不是循環看板的，如何設計循環再利用，可以將部分信息打印或印刷，而部分信息可以擦寫利用。

如果不是循環看板，每天投入的看板內容不同，推行看板生產工作量很大，公司有資源的可以利用軟件協助，若沒有軟件，則藉助Excel技巧。

我是PMC管理者，有看板生產相關經歷，有關看報生產相關議題可以共同探討，謝謝！

PMC之友

JIT“適時、適量、適物”，強調準時生產、消除浪費。JIT不斷消除所有不增加產品價值的工作，是一種減少浪費的經營哲學。它追求七個“零”極限目標：零切換浪費、零生產浪費、零庫存、零不良、零故障、零停滯。零切換浪費實現多品種切換作業時間控制，標準化作業；零生產浪費消除生產工序中的一切浪費，實現按需生產；零庫存實現庫存最小化；零不良實現材料、產品的質量控制；零故障是指TPM全面設備維護，故障分析與故障源對策；零停滯實現產品工序生產的銜接，及時交貨保障。我們公司在富士康園區保稅工廠做JIT,客戶按照產線工單下單給我們倉庫，按照客戶需求料號，數量備貨送到指定地點，客戶沒下單使用物料之前，我們倉庫貨物都是公司資產，這樣客戶富士康保證零庫存。

深漂阿波生活

字面意思是準時製造。

其實質是按需求拉動製造，從顧客端開始，要什麼要什麼時候要就生產什麼。

當然其實也可以在供應鏈（製造過程）的某一部分實行JIT，不一定從市場的需求拉動。

但是對於利用先進系統比如ERP來說，推式與拉式沒有根本區別，因為一切資源都在高效率調度之中。

關鍵字: 職場 理解 精益