精益生產的12條原則

精益生產發展到今天,已經不僅僅是一種生產方式,而是一種管理思想,一種管理原則。企業必須將精益生產的實施上升到企業戰略的高度,才能充分發揮出精益生產的強大生命力。

一、消除八大浪費

浪費是指“除對生產不可缺少的最小數量的設備、原材料、零部件和人工(工作時間)外的任何東西”(藤尾長)。企業中普遍存在的八大浪費涉及:過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程(工序)、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力。這些浪費需通過低庫存、看板管理等制度曝光,然後徹底消除。

二、關注流程,提高總體效益

管理大師戴明說過:“員工只須對15%的問題負責,另外85%歸咎於制度流程”。什麼樣的流程就產生什麼樣的績效。很多企業出了問題,就責怪員工沒做好。長此以往,不服氣的員工只好離開。但人員換了一撥又一撥,問題照樣出。管理人員就像消防隊員一樣到處去救火,頭痛醫頭。滅火不等於改善,關鍵在於流程本身有無改進。改進流程還要注意目標是提高總體效益,而不是提高局部的部門的效益,為了企業的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。

三、建立無間斷流程以快速應變

建立無間斷流程,將流程中不增值的無效時間儘可能壓縮以縮短整個流程的時間,從而快速應變顧客的需要。在這方面,國內企業與豐田的差距非常大。

四、降低庫存

過高的庫存猶如一潭渾濁的、深不可測的死水,各種各樣的問題被掩蓋在水面之下,比如定單處理延遲、品質不良、設備故障、供應商延遲、決策緩慢等等,沒有人知道下面究竟發生了什麼。而在精益思維下,庫存變成了一條快速流動的小溪,淺淺的、清澈見底,裡面有小魚、小蝦,還是有阻擋的石頭,一目瞭然,任何問題都不會得到隱藏,既有利於解決問題又減少了資金佔用,避免不必要的庫存損失。豐田的投資回報率高出其對手數十倍,其中一個重要原因就是其高達87次的庫存週轉率。

五、全過程的高質量,一次做對

質量是製造出來的,而不是檢驗出來的。這是一個常識,但國內很多企業對此仍然認識不足。許多製造企業都有專門的車間檢驗所有的產品以保證品質。檢驗只是一種事後補救,不但成本高而且無法保證不出差錯。因此,應將品質內建於設計、流程和製造當中去,建立一個不會出錯的品質保證系統,一次做對。

六、基於顧客需求的拉動生產

JIT的本意是:在需要的時候,僅按所需要的數量生產,生產與銷售是同步的。也就是說,按照銷售的速度來進行生產,這樣就可以保持物流的平衡,任何過早或過晚的生產都會造成損失。過去豐田使用“看板”系統來拉動,現在輔以ERP或MRP信息系統則更容易達成企業外部的物資拉動。

七、標準化與工作創新

標準化的作用是不言而喻的,但標準化並不是一種限制和束縛,而是將企業中最優秀的做法固定下來,使得不同的人來做都可以做得最好,發揮最大成效和效率。而且,標準化也不是僵化、一成不變的,標準需要不斷地創新和改進,今天最好的方法到了明天不一定是最好的,在現有標準的基礎上不斷改善,就可以推動組織持續地進步。

尊重員工就是要尊重其智慧和能力,給他們提供充分發揮聰明才智的舞臺,為企業也為自己做得更好。在豐田公司,員工實行自主管理,在組織的職責範圍內自行其是,不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰,出錯一定有其內在的原因,只要找到原因施以對策,下次就不會出現了。所以說,精益的企業僱傭的是“一整個人”,不精益的企業只僱傭了員工的“一雙手”。

九、團隊工作

在精益企業中,靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式,有時候同一個人同時分屬於不同的團隊,負責完成不同的任務。最典型的團隊工作莫過於豐田的新產品發展計劃,該計劃由一個龐大的團隊負責推動,團隊成員來自各個不同的部門,有營銷、設計、工程、製造、採購等,他們在同一個團隊中協同作戰,大大縮短了新產品推出的時間,而且質量更高、成本更低。

十、滿足顧客需要

幾乎每個企業都把“滿足顧客需要”寫入公司宣言中,但多半是說得多,做得少。豐田從不把這句話掛在嘴上,總是以實際行動來實踐,儘管產品供不應求,豐田在一切準備工作就緒以前,從不盲目擴大規模,保持穩健務實的作風,以贏得顧客的尊敬。

十一、精益供應鏈

在傳統企業中,企業與供應商是對手、是競爭關係,雙方互相討價還價,進行零和博弈;而在精益企業中,供應商是企業長期運營的寶貴財富,是外部合夥人,他們信息共享,風險與利益共擔,一榮俱榮、一損俱損。

十二、“自我反省”和“現地現物”

“自我反省”的目的是要找出自己的錯誤,不斷地自我改進。豐田認為“問題即是機會”—當錯誤發生時,並不責罰個人,而是採取改正行動,並在企業內廣泛傳播從每個體驗中學到的知識。

“現地現物”則倡導無論職位高低,每個人都要深入現場,徹底瞭解事情發生的真實情況,基於事實進行管理。這種“現地現物”的工作作風可以有效避免“官僚主義”。

精益生產說起來容易,做起來難。精益之行還需要在以上這些精益原則的指導下學習和實踐一些有用的工具和方法,比如工業工程(IE)、5S、QC七工具、防差錯技術、TPM等等。學習以及基於對本國和本企業特點認知基礎上的實踐是一個漫長的過程,您必須有耐心。


精益生產的12條原則


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