全文約2332字，7圖, 閱讀約需7分鐘
項目背景
目前，我國共有汽車總裝企業900多家,如有十分之一左右廠家建設自動化立體庫,因其佔地面積小，空間利用率高特點，據預測，僅僅減少倉庫土建投資就是28-42億元；隨著汽車產業的不斷髮展物流系統佈局的優化已慢慢成為其發展重要支撐，汽車整車製造廠總裝廠的物流是一個比較繁瑣的體系有許多影響因素；如何實現了真正意義上的汽車零部件入、出庫自動化倉儲立體化、搬運無人化，倉儲控制管理智能化庫存信息共享網絡化呢，今天來分享天津一汽的汽車總裝廠智能物流創新實踐。
項目概述
利用天津一汽的汽車總裝廠生產物料佈局的實例分析,以原有公司總裝廠庫區的現狀和主要矛盾為出發點,剖析出總裝廠生產物料佈局的主要問題和物流人員分配的合理性。
理論聯繫實際，再結合新工廠建設的實施效果,提出總裝廠生產物料佈局的優化方案。
首先,提出了項目研究的背景與意義、主要內容、思路與方法以及創新點。總結生產物流的相關理論,為新工廠總裝物流庫區佈局體系的構建提供了理論基礎和技術指導。
其次,通過實際調研的方式調查出原有工廠總裝廠生產物流的現狀和問題點,原有工廠總裝廠存在庫區庫存剩餘過多、物流庫區佈局先天不足、庫區配送混亂、人員利用率低和物流設備使用率不高等問題。
再次,針對原有公司的總裝廠物流問題,依據先進的生產物流庫區佈局要求,以及結合生產現狀、新工廠物流需求和庫區佈局的方案,分別從物流直序列配送模式佈局、One-Kit供貨方式結構佈局、資材物流庫區佈局、物流人員合理分配這四個大方面進行了系統的優化分析。
最後,蘭劍將26年專業沉澱的佈局系統經驗與汽車公司總裝廠物流具體實踐相結合,首次應用效果優良，可以為將來汽車企業建立新工廠,關於總裝廠物流提供整體解決方案。
創新技術應用
A、可變尺寸智能穿梭車，採用三級伸縮式滑軌貨叉傳動技術，實現三級貨叉聯動取放貨，精確控制精度±1mm。採用超長懸臂貨叉技術，伸叉長度達1460mm，實現多種料箱和多級深位的高度兼容性，大大降低了入庫倒箱作業。
B、蜂巢式多穿儲分一體系統，將傳統料箱隔板貨架式平面存儲改為立體存儲模式，將存儲密度大大提高，同時採用隨機均衡迭優化算法、快速物體識別算法、基於競爭機制的大規模衝突處理算法等創新性物流優化調度算法，大大提高了蜂巢式多穿系統的出入庫效率。
C、高速智能雙工位往復式提升機，採用框架式超輕結構設計，過配重塊形式保證加速時平衡性，採用伺服電機驅動+同步帶Ω傳動的動力設計，加速度可達4m/s2，較國內外同類設備效率更高，定位更精準。
運轉能力、經濟效益
1、自動化立體倉庫佔地面積小，空間利用率高目前，我國共有汽車總裝企業900多家，如有十分之一左右的廠家使用這樣的倉庫，
則：僅土地佔用可減少費用=（20000-30000）x100=200-300萬m2，減少倉庫土建投資=（20000-30000m2）x1400元/m2x100=28-42億元。
2、節能減排效果顯著。巷道式堆垛機行走電機功率≤10kw，只有同類電機功率的四分之一，節約功率30Kw。本立體倉庫共有3臺堆垛機，如平均每臺堆垛機一天工作12小時，按每度電減少二氧化碳排放0.997kg計算，
則：減少C02排放量 7(臺)x30(kw)x12(h)x365(d)x0.997(kgC02/kw.h)=393t/年。由此可見自動化立體倉庫不僅為企業節約了成本還提高了工作效率。
汽車總裝智能儲配系統的成功研發應用，首次實現了真正意義上的汽車零部件入、出庫自動化，倉儲立體化、搬運無人化，倉儲控制管理智能化，庫存信息共享網絡化。
此係統是採用計算機、自動控制、網絡、信息、通訊、激光、紅外等現代技術集成並相互滲透、有機結合形成的智能物流存取系統。
該系統具有土地利用率高、出入庫效率高，庫存管理智能化，庫存信息共享網絡化、節能、用人少、勞動成本低等特點，具有良好的技術、經濟效益和社會效益。多層穿梭機器人、高速智能提升機等設備的設計創新應用等技術指標填補了國內汽車行業空白，達到國際領先水平。
項目成果及遠景
1、佔地小、降低建設成本 最大限度地利用廠房的空間，提高了空間利用率和單位空間的儲存量。與平面倉庫（含二層倉儲）相比，佔地面積大大減少。
按10層常規倉庫估算，考慮到庫存密度，相同的庫存量時，可節省長248m寬28m（6944m2）的庫房約3-4棟,約合減少佔地面積20000-30000m2。
按廠址每畝最低地價80萬元計算，
則： 可減少購地費用=（20000-30000m2）/666.67x80=2400-3600萬元； 土建投資每平方米造價1400元計算，
則：減少成品倉庫土建投資=（20000-30000m2）x1400元/m2=2800-4200萬元；故節約倉儲用地及土建費用合計=（2400-3600）+（2800-4200）=5200-7800萬元。
2、用人少，降低人工成本 按現有生產能力計算，如果採用原有的出入庫方式，則每班需配備出入庫信息員28名，入庫工48人，出庫工48人，合計需要124人。
採用自動化立體倉庫後，需出入庫信息員9人，入庫工16人，出庫工36人，維護工1人，合計需要62人，共減少62人。
則：年節約人工費用=62人x(4000-5000)元/月.人x12=276-372萬元/年。
3、提高了入出庫精度與效率 採用人工庫時，每天平均最大出入庫量合計為460t，入庫需要24h，出庫需要14h，出入庫合計耗時40h,
則：平均出入庫重量=460/(24+14)=12.1t/h； 使用自動化立體倉庫後，零配件出入庫及庫內的搬運實現了機械化、自動化作業，每天平均最大出入庫量合計為600t，入庫需要24h，出庫需要9h，出入庫合計耗時33h,
則：平均出入庫重量=600/(24+9)=18.18t/h 自動化立體倉庫比人工庫提高入出庫效率=（18.18-12.1）/18.18x100=33%。按最大平均產量300t/d，即自動倉庫比人工倉庫多出入庫數量=300（1-1/1.33)=74.4t/d.按年工作時間330d，人工出入庫平均費用64.3y/t計算
則：每年可降低出入庫人工費用=74.4（t/d）x330(d)x64.3y/t=157.87萬元。
還解決了過去長期存在的庫內有料，出庫時找不到造成庫存死料或錯發貨退賠等問題。平均每年因此類問題報廢的型材有100-120t,按平均每噸型材加工費2500元計算，
則：每年造成的經濟損失=（100-120t）x2500元/t=25-30萬元。
4、員工勞動強度小 採用自動化立體倉庫後，零配件出入庫及庫內的搬運實現了機械化、自動化作業，員工通過人機界面操作，從繁重的體力勞動解放出來。
且每車裝車時間由原來的14h縮短到10h,減少裝車時間4(h)，意即在不減少收入的情況下，員工可以提前4h下班休息。
注：文章為作者獨立觀點，不代表Soo56立場，轉載此文需經作者本人同意。
有需求 找方案 ？
立即發佈需求：http://mall.soo56.com/wap/fanganbang.aspx 或立享庫貓管家服務（微信：185 0073 8832）
好方案 尋報道 ？
發郵件至 [email protected]
閱讀更多 物流搜索網 的文章
