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项目背景
目前，我国共有汽车总装企业900多家,如有十分之一左右厂家建设自动化立体库,因其占地面积小，空间利用率高特点，据预测，仅仅减少仓库土建投资就是28-42亿元；随着汽车产业的不断发展物流系统布局的优化已慢慢成为其发展重要支撑，汽车整车制造厂总装厂的物流是一个比较繁琐的体系有许多影响因素；如何实现了真正意义上的汽车零部件入、出库自动化仓储立体化、搬运无人化，仓储控制管理智能化库存信息共享网络化呢，今天来分享天津一汽的汽车总装厂智能物流创新实践。
项目概述
利用天津一汽的汽车总装厂生产物料布局的实例分析,以原有公司总装厂库区的现状和主要矛盾为出发点,剖析出总装厂生产物料布局的主要问题和物流人员分配的合理性。
理论联系实际，再结合新工厂建设的实施效果,提出总装厂生产物料布局的优化方案。
首先,提出了项目研究的背景与意义、主要内容、思路与方法以及创新点。总结生产物流的相关理论,为新工厂总装物流库区布局体系的构建提供了理论基础和技术指导。
其次,通过实际调研的方式调查出原有工厂总装厂生产物流的现状和问题点,原有工厂总装厂存在库区库存剩余过多、物流库区布局先天不足、库区配送混乱、人员利用率低和物流设备使用率不高等问题。
再次,针对原有公司的总装厂物流问题,依据先进的生产物流库区布局要求,以及结合生产现状、新工厂物流需求和库区布局的方案,分别从物流直序列配送模式布局、One-Kit供货方式结构布局、资材物流库区布局、物流人员合理分配这四个大方面进行了系统的优化分析。
最后,兰剑将26年专业沉淀的布局系统经验与汽车公司总装厂物流具体实践相结合,首次应用效果优良，可以为将来汽车企业建立新工厂,关于总装厂物流提供整体解决方案。
创新技术应用
A、可变尺寸智能穿梭车，采用三级伸缩式滑轨货叉传动技术，实现三级货叉联动取放货，精确控制精度±1mm。采用超长悬臂货叉技术，伸叉长度达1460mm，实现多种料箱和多级深位的高度兼容性，大大降低了入库倒箱作业。
B、蜂巢式多穿储分一体系统，将传统料箱隔板货架式平面存储改为立体存储模式，将存储密度大大提高，同时采用随机均衡迭优化算法、快速物体识别算法、基于竞争机制的大规模冲突处理算法等创新性物流优化调度算法，大大提高了蜂巢式多穿系统的出入库效率。
C、高速智能双工位往复式提升机，采用框架式超轻结构设计，过配重块形式保证加速时平衡性，采用伺服电机驱动+同步带Ω传动的动力设计，加速度可达4m/s2，较国内外同类设备效率更高，定位更精准。
运转能力、经济效益
1、自动化立体仓库占地面积小，空间利用率高目前，我国共有汽车总装企业900多家，如有十分之一左右的厂家使用这样的仓库，
则：仅土地占用可减少费用=（20000-30000）x100=200-300万m2，减少仓库土建投资=（20000-30000m2）x1400元/m2x100=28-42亿元。
2、节能减排效果显著。巷道式堆垛机行走电机功率≤10kw，只有同类电机功率的四分之一，节约功率30Kw。本立体仓库共有3台堆垛机，如平均每台堆垛机一天工作12小时，按每度电减少二氧化碳排放0.997kg计算，
则：减少C02排放量 7(台)x30(kw)x12(h)x365(d)x0.997(kgC02/kw.h)=393t/年。由此可见自动化立体仓库不仅为企业节约了成本还提高了工作效率。
汽车总装智能储配系统的成功研发应用，首次实现了真正意义上的汽车零部件入、出库自动化，仓储立体化、搬运无人化，仓储控制管理智能化，库存信息共享网络化。
此系统是采用计算机、自动控制、网络、信息、通讯、激光、红外等现代技术集成并相互渗透、有机结合形成的智能物流存取系统。
该系统具有土地利用率高、出入库效率高，库存管理智能化，库存信息共享网络化、节能、用人少、劳动成本低等特点，具有良好的技术、经济效益和社会效益。多层穿梭机器人、高速智能提升机等设备的设计创新应用等技术指标填补了国内汽车行业空白，达到国际领先水平。
项目成果及远景
1、占地小、降低建设成本 最大限度地利用厂房的空间，提高了空间利用率和单位空间的储存量。与平面仓库（含二层仓储）相比，占地面积大大减少。
按10层常规仓库估算，考虑到库存密度，相同的库存量时，可节省长248m宽28m（6944m2）的库房约3-4栋,约合减少占地面积20000-30000m2。
按厂址每亩最低地价80万元计算，
则： 可减少购地费用=（20000-30000m2）/666.67x80=2400-3600万元； 土建投资每平方米造价1400元计算，
则：减少成品仓库土建投资=（20000-30000m2）x1400元/m2=2800-4200万元；故节约仓储用地及土建费用合计=（2400-3600）+（2800-4200）=5200-7800万元。
2、用人少，降低人工成本 按现有生产能力计算，如果采用原有的出入库方式，则每班需配备出入库信息员28名，入库工48人，出库工48人，合计需要124人。
采用自动化立体仓库后，需出入库信息员9人，入库工16人，出库工36人，维护工1人，合计需要62人，共减少62人。
则：年节约人工费用=62人x(4000-5000)元/月.人x12=276-372万元/年。
3、提高了入出库精度与效率 采用人工库时，每天平均最大出入库量合计为460t，入库需要24h，出库需要14h，出入库合计耗时40h,
则：平均出入库重量=460/(24+14)=12.1t/h； 使用自动化立体仓库后，零配件出入库及库内的搬运实现了机械化、自动化作业，每天平均最大出入库量合计为600t，入库需要24h，出库需要9h，出入库合计耗时33h,
则：平均出入库重量=600/(24+9)=18.18t/h 自动化立体仓库比人工库提高入出库效率=（18.18-12.1）/18.18x100=33%。按最大平均产量300t/d，即自动仓库比人工仓库多出入库数量=300（1-1/1.33)=74.4t/d.按年工作时间330d，人工出入库平均费用64.3y/t计算
则：每年可降低出入库人工费用=74.4（t/d）x330(d)x64.3y/t=157.87万元。
还解决了过去长期存在的库内有料，出库时找不到造成库存死料或错发货退赔等问题。平均每年因此类问题报废的型材有100-120t,按平均每吨型材加工费2500元计算，
则：每年造成的经济损失=（100-120t）x2500元/t=25-30万元。
4、员工劳动强度小 采用自动化立体仓库后，零配件出入库及库内的搬运实现了机械化、自动化作业，员工通过人机界面操作，从繁重的体力劳动解放出来。
且每车装车时间由原来的14h缩短到10h,减少装车时间4(h)，意即在不减少收入的情况下，员工可以提前4h下班休息。
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