本田是全球第七大汽车制造商（2016年）以及全球最大的摩托车和内燃机制造商。我有幸在日本参观了生产摩托车和发电机的本田熊本工厂，这让我印象深刻。
介绍
实际上，本田是日本最年轻的汽车生产商之一，由本田 宗一郎（1906-1991）创立于二战后的1946年。本田 宗一郎创立了以尊重个人为基础的“三种快乐”理念，即购买的快乐、销售的快乐和创造的快乐。
本田的第一批产品是摩托车（实际上是摩托化自行车）。在1964年之前本田就已经成为了世界上最大的摩托车生产厂家。
从1953年起本田开始生产像割草机、船舶引擎和发电机一类的动力设备。在1963年，他们将生产扩大到汽车领域。最初本田只专注于小型车领域， 直到1986年推出了自己的高端品牌讴歌。另外，本田从1986年开始生产飞行器发动机，他们的飞机部门在2003年进行了首次飞行。
坦白而言，对我来说本田涉足的领域太广了，或者说过于复杂（汽车、摩托车、飞机、机器人、船舶引擎、割草机）…从而导致很难去专注于一个领域。从我的所见来说，我相信他们的心还在为摩托车而跳动，但随着一系列其他产品的出现，这份专注已经被淡化了。
熊本工厂
本田熊本工厂成立于1976年，是日本地区最大的本田工厂。这是他们在日本生产摩托车的主要工厂，包括摩托车发动机。
2016年4月，熊本县发生大地震，使工厂受到破坏。2016年夏天，工厂重新开工并扩大了生产规模。
数据
熊本工厂的生产工艺包括铸造，焊接，冲压，机械加工和喷漆等，但我此行的重点是发动机和最终装配线。该厂约有3300名员工，女性员工占总数的8%。
本田熊本厂拥有多条发动机和摩托车装配线，每条线的产能在400辆/天左右。所有生产线的订单批量都在30到50辆摩托车之间。每辆摩托车的节拍约为2分30秒。
摩托车装配线大约长150米，有30个工作站。每个工作站都使用了高性能监视器来跟踪、记录作业过程，比如记录拧紧螺丝的个数，以防止漏螺丝。
整体印象
这家工厂非常干净。很多工厂都要求员工穿白色制服，并以此来强调情节。但真正能保持制服整洁的企业并不多，往往白色制服会变得很脏。难得的是，在熊本工厂，白色的制服就是白色的！整个工厂组织得很有条理。不同的班组和功能组通过袖口和帽子上的标签来区分。例如，第一班的帽子或袖子上有橙色的“1”，而第二班的标签是蓝色的“2”。这里的工人们看起来都很快乐！
信息流
熊本工厂采用了基于看板的拉动式生产系统。但是没有没有覆盖工厂的安灯系统。唯一的可视化是在一些特定的机器上有红色/绿色的指示灯。因此，我们无法计算出当前生产数量，也无法知道当前是落后于计划还是领先于计划。
与丰田不同，本田在生产线发生问题时不会停线，而是继续进行组装，并在生产线的末端分选出次品。这些次品随后会在单独的修理区处理。修理区的面积大约是整条生产线的一半。当我参观的时候，修理区里有大约六十辆摩托车，这几乎是两个小时的生产量。另外还有四十辆左右的摩托车也停在那里，堵住了人行道。一般来说，修理区是一个工厂中管理最混乱的部分。这一点上，丰田要做得更好。
物流
物流方面，总体上组织良好。所有的推车都是可以调节高度，使其与特定工人的高度相匹配。机台也是可以旋转的。身高较矮的员工还有一个10厘米高，4米长，1.5米宽的平台，能把车架起来，使其工作更符合人体工程学。
在装配线的前半部分，零部件是有推车供应的。推车的后面拉了一个摆放好成套零件的架子，供应到相应的机台。
熊本工厂的生产线布局很有趣。这条线有很多的弯折（如下俯视图所示）。这样做的好处是，滚动架和机台以及摩托车靠得更近了。这样，操作者就可以少走一段路程。这也意味着工人要在生产线的两边工作。如果没记错的话，我的日本导览员告诉我他们为这个想法申请了专利。
在装配线的后半部分，零部件的供应稍有不同。这里的物流不是在地面上准备的。零部件悬挂在两边的架空栏杆上。这些吊具与摩托车架分离，也是高度可调的。这同样符合了人体工程学。请注意，这些吊具实际上都距摩托车的两侧(大约1.3米远)而不是在摩托车的上方，这样工人就可以在零部件与摩托车之间移动。如下图所示。
除了这些吊具和手推车外，我看到的所有材料运输都是人工运输，工人推着可移动的货架在工厂外围走动。生产线周围没有太多的材料，材料和装配区的面积比率是很好的。
效率
在参观工厂期间，我通常会做一个统计，看看有多少人在为产品增加价值，而有多少人没有为产品增加价值（例如等待、步行、运输等等）。丰田工厂是我见过的最好的，有大概70%到90%的员工在做增值活动。熊本工厂低于汽车制造商的平均水平，仅有不到50%的员工在为客户创造价值。
总结
总的来说，我很喜欢熊本工厂。虽然它与丰田相比，还是有差距，但它很整洁，他们在效率和物资供应方面投入了大量的工作，也采用拉动系统来获取材料。如果他们能再把信息流做好，并且采用覆盖全厂的安灯系统，那就更好了。
閱讀更多 精益管理學院 的文章
