燈塔工廠
近日，世界經濟論壇在經過為期一年的全球調研後，公佈了9家全球首批先進“燈塔工廠”名單，肯定了它們在應用第四次工業革命技術、實現生產現代化方面的突出表現，這些工廠業績比普通工廠高出20%至50%。菲尼克斯電氣位於德國巴特皮爾蒙特和布隆伯格的工廠憑藉“客戶驅動的數字鏡像”，從全球1000多家工廠的角逐中脫穎而出，躋身榜單。
參與此次評選的麥肯錫諮詢公司相關負責人表示，這九家“燈塔工廠”之所以能形成競爭優勢，是因為“他們擁有敏銳的團隊，彙集因特網域、分析、物聯網及軟件開發方面的專家，迅速創新生產車間”。世界經濟論壇有關負責人稱：“評選出全球最好的製造工廠不僅是客觀需要，也滿足了社會對加速應用與傳播第四次工業革命技術提出的要求。下一步，要讓燈塔企業在建設製造業整體生態系統中發揮帶頭作用，真正實現我們預期的成果。”
“客戶驅動的數字鏡像”——通過對每個客戶的具體要求構建數字鏡像，維修或更換產品的工作時間減少了30%。
德國菲尼克斯電氣是一家有著近百年曆史的成熟的工業企業，專注於電氣連接、電子接口和自動化領域的技術和產品的研發。面對第四次工業革命的衝擊，菲尼克斯電氣積極擁抱互聯網，將信息化、數字化、智能化融入製造業，全力打造一個真正的數字化公司。
數字鏡像Digital Twin
從一個工業化的企業發展成為一個數字化的企業，最重要的一點就是要建立數字鏡像Digital Twin。數字鏡像是一種超越現實的概念，是充分利用物理模型、傳感器更新、運行歷史等數據，集成多學科、多物理量、多尺度、多概率的仿真過程，在虛擬空間中完成映射，從而反映相對應的實體裝備的全生命週期過程。數字鏡像是工業4.0的基礎，包括產品的物理特性和功能屬性的數字化描述，以及產品整個生命週期階段處理的所有必要信息，進而將產品和服務都集成到數字世界中。
自動升級新產品
只有當所有相關信息均以數字格式提供，並且所有涉及價值創造的流程均已聯網時，工業 4.0 才能成功落地。最有效的價值創造來源於數據，通過將人員、對象和系統連接起來創建動態的、自組織的增值網絡。例如菲尼克斯電氣的工具製造業務，未來，新產品升級將採用全自動化流程，分佈式生產單元將通過互聯網相互連接。手動設置或升級的方法已經成為過去式，基於聯網的數據，系統可以獨立進行模擬和自動編程的製造步驟（包括所需的物流環節），直至生產出新產品。
精確定義部件
在實施工業4.0 的過程中，現實和虛擬世界之間的關係變得更加密切。增強現實（即計算機輔助增強現實）有助於確定在工具製造中放置零部件所需的座標。菲尼克斯電氣生產的每件工具需要精確定義多達200 個部件。首先，軟件裡將呈現工具的數字化映射，然後從這些數據中生成 3D 模型。固定式攝像機將記錄下真實的產品，通過將模型放在真實工具的圖片上，工作人員可以獲得明確的操作指示，這種方式所需的時間與操作程序相比之前大幅減少。
高效測量尺寸
在工具測試領域，數字化也有助於改進操作程序。過去，在對工具進行後續測量時，一直手動記錄測試尺寸。然而，複雜的產品包括多達 2500 個測試尺寸，每個尺寸都必須經過卡尺的多次測量才能確定。這是個非常耗時的過程。而現在可以使用計算機斷層掃描，CT 中產生的真實圖像將被工具的數字化映射所覆蓋，虛擬的彩色圖像便於迅速發現任何偏差。測試人員可以在生成的圖像而非真實的產品上測量最小的尺寸，每個測試尺寸只需 90 秒左右就可以完成測量，從而節省了大量的時間。
數字化是實現工業4.0的基礎。雖然工業 4.0 的實現還有一條漫長的道路，但許多公司一直在這條道路上探索發展。持續提升的數字化程度有助於推進生產的自動化流程，以適應未來生產的需求。菲尼克斯電氣將切實可行的數字化方案付諸實踐，根據客戶需求構建數字鏡像，同時在這一過程中重點關注成本效益、產品質量和生產的靈活性，以期為客戶創造更多的價值。
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