車間管理職能
制訂計劃
計劃是任何經濟管理工作的首要職能；是一切現代化大生產的共同特點；是各項工作的指南；是動員和組織企業職工完成用戶需要的產品的重要工具。
車間管理的計劃職能首先是制訂整個車間的活動目標和各項技術經濟指標，它能使各道工序以至每個職工都有明確的奮鬥目標，能把各個生產環節互相銜接協調起來，使人財物各要素緊密結合，形成完整的生產系統。
有了計劃就有了行動的方向和目標；有了計劃就有了檢查工作改進工作的依據；有了計劃就有了衡量每個單位每個職工工作成果的尺度。
車間不參與對廠外的經營活動。車間制訂計劃的依據是企業下達的計劃和本車間的實際資源情況。車間除每年制訂生產經營和目標方針外，主要是按季月日時制定生產作業計劃，質量成本控制計劃，設備檢修計劃。
組織指揮
組織指揮，是執行其他管理職能不可缺少的前提，是完成車間計劃，保證生產，使之發展平衡，並進行調整的重要一環。
車間組織指揮的職能：
一是根據車間的目標，建立完善管理組織和作業組織，如管理機構的設置，管理人員的選擇和配備，勞動力的組織和分配等。
二是通過組織和制度，運用領導藝術，對工段班組和職工進行佈置調度指導督促，使其活動朝著既定的目標前進，使相互之間保持行動上的協調。
監督控制
監督就是對各種管理制度的執行，計劃的實施，上級指令的貫徹過程進行檢查督促，使之付諸實現的管理活動。控制就是在執行計劃和進行各項生產經營活動過程中，把實際執行情況同既定的目標計劃標準進行對比，找出差距，查明原因，採取措施的管理活動。
生產服務
由於車間是直接組織生產的單位，因此生產服務作為車間管理的一項職能是十分必要的。
生產服務的內容：
技術指導，在生產過程中，要經常幫助職工解決技術上的難題，包括改進工藝過程設備的改造和革新等；
車間設備的使用服務和維修服務；
材料和動力服務等；
幫助工段班組對車間以外單位進行協調和聯繫；
生活服務。
激勵士氣
企業經營效果的好壞，其基礎在於車間生產現場職工的士氣。因為，在一定條件下，人是起決定性作用的因素，而車間負有直接激勵職工士氣的職責。
激勵士氣，就是通過各種方法，調動職工的積極性和創造性，廣泛地吸收職工參加管理活動，充分發揮他們的經驗和知識，使人的潛力得到充分發揮，提高工作效率，保證車間任務的完成。
車間管理的全部職能都是相互聯繫相互促進的。履行這些職能的有車間主任副主任工段長班組長及車間職能人員。
車間管理職能
企業文化的推行者
一作為一名優秀的生產車間管理者，應是公司企業文化的積極推行者。一個國家，有著其他國家沒有的國粹；一個民族，具備其他民族所不同的民族精神；就是個人，也有其與眾不同的精神支柱！
如此，國家才能繁榮昌盛，民族才能長久不衰，個人才能堅韌不拔。作為一個企業，其精神支柱其靈魂就是“企業文化”。
縱觀世界五百強企業，無不非常重視和積極推行公司的企業文化。要想做好生產車間管理，作為一名優秀的生產車間管理者，首要工作就是要積極推行公司的企業文化，用企業文化來薰陶員工激勵員工。
通過推行企業文化，讓員工瞭解公司的發展史，增強其對公司的信任度，使其熱愛公司；通過推行企業文化，讓員工清楚公司的目標願景發展趨勢，提高員工對公司的信心，從而堅定他們對公司的忠誠度，甘於奉獻；通過推行企業文化，讓員工瞭解公司的各項制度，使其清晰個人的發展目標，樹立競爭意識，從而推動公司的生產發展。要善於利用各種時機各種場合，積極推行企業文化，使企業文化無處不在無孔不入。
管理制度的制定實施
作為一名優秀的生產車間管理者，應會制定和實施合理的管理制度。沒有規矩不成方圓。任何一個集體，失去了紀律的約束，勢必如一盤散沙，毫無戰鬥力可言。
作為一名優秀的生產車間管理者，不僅要熟悉和推行公司已有的管理制度，更要逐步建立完善車間的管理制度體系，制定出員工的行為規範，起草文件注重可操作性，儘量使每一項行動都有明確的規定，並根據使用反饋情況及時更新，變無規定可依為有規定可依，從各個方面規範員工的行為。
並通過日常的檢查督促，逐步培養員工良好的工作習慣，鼓勵員工自覺按規程去做，固化良好行為，改正錯誤行為，為車間管理的正規化打下了堅實的基礎。
安全生產的倡導者
作為一名優秀的生產車間管理者，應是安全生產的倡導者與實施者。安全為了生產，生產必須安全。安全生產是企業社會發展最根本的保障。
人機料法環
不同的工種在不同的地點不同的時間，都要求有不同的安全措施，生產車間安全生產措施法則，可歸納為對“人機料法環”五大要素的管理和規範。
“人”，即人的管理
安全管理歸根結底是對人的管理。生產車間崗位的人員需求程序應是非常規範的。
車間新需求的員工，根據公司所薦人員的詳細材料，先形成定崗的初步意向，然後到輔助崗位進行一段時間的磨合。在這段磨合期中，車間以責任感強弱為該員工最基本的評價基準，然後根據該員工的操作技能水平熟練程度等情況進行總評，形成書面資料，反饋給公司，以落實定崗。
對初評不能擔當本崗位者，車間通過以培訓再教育等途徑來提升該員工的綜合能力，以達到勝任的目的。如再不能勝任的員工，則謝絕錄用。
在日常生產中，車間管理者要注重與員工進行溝通，通過表揚鼓勵獎賞等激勵方法增加員工的工作信心和激情。
“機”，即機器設備的管理
機器設備是企業進行生產活動的物質條件，是進行安全生產的首要保障。作為一名生產車間管理者，應根據設備保養的複雜性，對每臺設備定製 “設備責任牌”，落實專人負責。
公司不定期開展現場管理檢查，並建立相配套的獎罰制度，使每個設備責任人形成自覺保養設備的良好習慣。員工在交接班的時候，必須有機器設備運行情況的交接記錄，一旦發現機器設備運行異常便可及時報告及時維護。此外，還應定期組織安排機器設備操作培訓或理論培訓，以達到安全操作的目的。
“料”，即物料的管理
物料管理是安全生產中的基本因素，由於化學物料的特殊性， 物料性能的轉換相當快，也就是說，從低溫到高溫，從低壓到高壓，由稀變稠等一系列反應，伴著一種物料的加入，只在瞬間便可完成。車間從領料人員開始著手，應進行專業的培訓，使他們熟悉工藝流程，通曉每種物料的化學性質物理性質，對一天所需物料能做到計算精確。
對於不適存放的物料，嚴禁在車間停留，做到現領現用。領料人員必須對倉庫原料進行及時檢驗，嚴禁將不合格原料領進車間。為此，車間還應建立專門的考核制度，培養員工認真仔細的工作作風。
“法”，即操作法，指導書
操作法是引導操作的路線，在操作過程中路線不能變。有的操作工特別是新員工對操作法常有疑惑，作為生產車間管理者，除了解釋，還應派出經驗豐富的老操作工進行手把手教導，直到他們完全理解和掌握。為了減少安全隱患，車間還應根據原始記錄顯示記錄儀，不定期地進行檢查，提醒操作人員時刻保持警惕，做到操作與規定完全一致。
“環”，即環境的管理
環境可直接影響到安全生產，也是創造優質產品的前提。作為一名生產車間管理者，應結合“整理整頓清掃清潔素養” 的5S管理思想，以現場管理為出發點，通過開展自查與互查的方式，結合車間實際制定相應細則。
安全生產管理
針對每個不同崗位，車間還應制定各崗位的職能考核細則，一週一小評，一月一大評，獎罰根據考核細則所規定的條例進行，進一步提高操作工在操作工序中的細心程度。
總之，作為生產車間管理者，一定要認清：安全生產不是一項階段性工作，而是長期不斷的持續性工程。安全生產管理，還應注重以下四個方面：
① 安全管理以人為本必須堅定不移。
首先是管理層要更新觀念，破除墨守成規，不思進取的保守思想；其次是要在員工身上下功夫，卡死職工素質關上崗關和思想關，一切按標準辦事。要善於研究職工思想動態，把隱患消除在崗前崗下；再就是要改進工作的方式方法，注重採用靈活多樣的形式開展工作，做到嚴而不死，注重感情投入，營造和諧的團隊氛圍。
② 安全管理必須注重對作業過程的控制。
一是要建立管理考核機制，管理人員要加強對現場作業過程的檢查和監督，真正發現和處理動態過程中的安全隱患，消除形式主義；二是對基層部門考核檢查，做到結果與過程相結合，在深入現場實際調查研究的基礎上，開展結果檢查，杜絕片面性。
③ 安全管理必須實現由外部管理向班組自我管理轉變。
首先要建立班組考核機制，建立車間考核班組班組考核小組小組考核崗位的逐級考核框架，把責權利下放班組，將責任和權力變為壓力和動力，以調動每個職工的積極性，自覺主動參與安全管理，實現安全管理中的自控互控他控。實現班組的自我管理，才能真正從基礎上夯實築牢第一道防線。
④ 安全管理應做到超前防範，關口前移，抓好典型。
一是要主動出擊，自尋壓力，敢於揭醜。對存在的突出安全隱患，要抓住典型，擴大教育分析，使責任人引起震動，使員工得到教育。二是注重確立防範措施，突出預防為主的方針，對日常檢查發現和管理工作發現的突出共性問題，迅速制定防範措施，果斷予以糾正，查找工作中的關鍵人關鍵崗位，重點加以控制，達到預防問題發生的目的。
避免不必要的浪費
作為一名優秀的生產車間管理者，應注意避免各種不必要的浪費，節約成本和資源。一般的生產工序中，在日常工作中都會產生諸多的“浪費”，其實，在生產管理中，通常也會出現“七種”浪費。
七種浪費
1）“等待的浪費” ——等待上級的指示、等待外部的回覆、等待下級的彙報、等待生產現場的聯繫;
2） “協調不利的浪費”—— 工作進程的協調不利、 領導指示的貫徹協調不利、信息傳遞的協調不利、業務流程的協調不利；
3）“閒置的浪費” ——固定資產的閒置、職能的閒置或重疊、工作程序複雜化形成的閒置、人員的閒置、信息的閒置；
4）“無序的浪費”—— 職責不清造成的無序、業務能力低下造成的無序、有章不循造成的無序、業務流程的無序；
5） “失職的浪費”—— 這是管理中的最大浪費；
6） “低效的浪費”——工作的低效率或者無效率、錯誤的工作，是一種負效率；
7）“管理成本的浪費”—— 計劃編制無依據、計劃執行不嚴肅、計劃考核不認真、計劃處置完善不到位、費用投入與收入（收益）不配比。
管理工作中的七種浪費要比生產現場中的七種浪費嚴重的多，但是解決起來也困難得多。因為生產現場中的浪費大多數可以量化，然而管理工作大多為軟性指標，具有較大的彈性，要想進行量化和細化相對較困難。
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