他们是南海制造行业的佼佼者、创新技术的带头人，是勇于突破的领跑者、是传统技艺的坚守者。
是他们，以坚守赋予南海在改革开放40年勇立潮头充足强劲的动力；是他们，努力描绘南海未来高质量发展的新篇章。在他们身上，凝聚着南海大城工匠敬业、精益、专注、创新的“工匠精神”。
南海发布即日起推出系列报道，聚焦2019南海大城工匠，倾听他们的故事，以最大的敬意致敬匠心。
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- “一千次不行，那就一千零一次。”凭着这样的韧劲，张潇把牙种植体的研发“种”进了自己的人生，为国人研发出国际领先的产品；
- 从最基层工作做起，享受一线历练带来的宝贵财富，把车轮开发当作在钢丝上跳舞的李伟才，将匠心浇筑在车轮上；
- 从一线维修员成长为主任工程师，刘基洋主导的技术改造项目16个，为公司节省了成本，进而创造经济效益近千万元，以人为本加速智造转型；
- 穷其一生追求唢呐制作技艺传承，让老一辈文化遗产不至于失传，林炳豪用63年干了一件事：手工制作唢呐。
纵然千难万险，他们不忘初心，用自己的坚守擦亮南海的产业品牌。
品味匠心故事
安齿生物科技有限公司副总工程师张潇
8年磨一剑制造“中国牙”
“
工匠档案
张潇
出生年月：1986年6月
职务：佛山市安齿生物科技有限公司 副总工程师
工匠感言：
找准目标，热爱并坚持不懈。产品只有0和1的区别。坚持追求完美的细节带来的质变，就是对不懈追求的最高褒奖。
”
一颗长相奇特的“螺丝”被一台机器“咬住”，随着机器轻轻振动，模拟着牙齿日常的使用，这是“疲劳测试机”在测试牙齿种植体的耐磨程度。在国际公认的500万次标准下，佛山市安齿生物科技有限公司副总工程师张潇已不记得自己失败了多少次又爬起。直到实验结果显示“耐疲劳强度达到1000万次不被破坏”，他才痛痛快快地松了一口气。
没有什么困难是克服不了的，一千次不行，那就一千零一次。8年间，学习精密机械制造出身的张潇把牙种植体的研发“种”进了自己的人生，为国人研发出国际领先的产品。
攻克难题告别“望牙兴叹”
牙科种植体是近年来兴起的一项技术，在将坏牙拔掉后，通过手术将牙科种植体植进牙槽骨拧紧，再在种植体上加上牙冠，就诞生了一颗“新牙”。牙科种植体又称人工牙根，约摸小指尖大小，价格却高达几千元。
“人工牙根属于高端植入式医疗器械，是医疗器械中风险最高、研发门槛最高的产品。”张潇说，8年前，牙科种植体的国内市场全部被欧美品牌垄断，动辄三四千元一颗。“难道就不能由我们来开发？”张潇这样想了，也这样干了。
但牙种植体的研发并非易事，这是一个涉及精密机械、物理、化学、医学、生物等多门学科交叉的行业，仅靠机械制造的底子，张潇拿什么研发？他把自己当成一块海绵，用各种途径汲取知识，抓住机会上阵实操。拿起电钻、镊子，甚至在动物骨骼上“小试牛刀”。其中的酸甜苦辣，唯有他自己知道。
功夫不负有心人。至今，张潇带领团队已成功开发出了两大类10多种系列牙科种植体，一类是填补国内空白的高强度通用型牙种植体系统；另一类是国际领先的个性化3D 打印牙种植体系统，“即拔即种”不是梦。
精心打磨造就优质国货
每天处理完日常的事务，张潇就会把电脑搬到生产车间，这是他最喜欢的工作场地，“最直观、零距离地观察生产情况。”
在安齿生物科技有限公司的车间里，有一台硕大的机器，经过精心打磨的牙种植体，要在这台机器上接受“鸡蛋里挑骨头”的检测。“每一个产品都要以完美为目标”，张潇说。一系列细节的持续改进，让产品质量达到了世界一流水平甚至更优。
以行业领跑者的姿态，张潇参与了更多的科技研发工作，并主导建立了该医疗器械的质量管理体系并通过认证，获得广东唯一的最高风险第3类植入式医疗器械-牙种植体的欧盟CE认证等资质。
此外，以安齿生物科技有限公司高端产业项目为带动，佛山乃至华南地区的高端精密生物医疗器械制造业得到迅速发展，同时大大提升了华南地区的口腔创伤修复的水平，打造出“南海制造”的新形象。
中南铝车轮制造（佛山）有限公司研究所所长李伟才
小车轮转动大匠心
“
工匠档案
李伟才
出生年月：1979年11月
职务：中南铝车轮制造（佛山）有限公司研究所所长
工匠感言：
每个设计都要比过去更好、比同行更好、比顾客的期望更好。
”
轮毂是很多车迷关注的部位之一。随着汽车启动、加速，旋转的车轮花纹闪烁，令人着迷。而轮毂炫酷的外表背后，是日复一日的设计和研发，需要用一颗匠心来完成近乎苛刻的性能要求。中南铝车轮制造（佛山）有限公司研究所所长李伟才就是铝车轮的开发者。从业17年来，他参与开发的汽轮超过500个，从零售逐步扩展到大众、奔驰等知名车厂。车轮旋转，设计更迭，唯有一颗匠心永恒不变。
车轮开发像在钢丝跳舞
2002年，李伟才从哈尔滨工业大学毕业。当时，国内轮毂界流传着这样一句话：“北戴卡，南中南”。位于南海的中南车轮，成为这位车轮爱好者的不二选择。
一进到企业，等待他的是叮叮当当的生产车间。名牌大学毕业的高材生，需要和工人一起学习生产流程，从最基层的工作做起，在高温的铸造车间，他需要从1.5米高的操作台上拿下近500℃、重达60多斤的车轮，整个过程十分辛苦。
再回首，李伟才感激那段时光：“一线的历练是最宝贵的财富。”
2011年，李伟才带领团队承担奔驰某车型车轮开发。他们要在完成轻量化要求的基础上，保障车轮的抗疲劳能力、抗冲击性能等保持较高水平。“做车轮像是在钢丝上跳舞，找好平衡最为关键。”李伟才说，他们面临的最大困难是材料性能的提高，车轮的生产有三十多道工序，很多工序与之息息相关。
对全流程的把控，使这一项目仅用18周就完成了，而且车轮辐条延伸率达到7%，性能优越。客户拿到样品后，直言项目超出预期。
对细节数据保持“偏执”
李伟才对车轮开发制作的数据非常珍惜，而这些数据也助力他攻克行业难题。
德系车对OEM汽轮的技术要求非常高，对汽轮的安全性能要求也很严苛。此前，国内汽轮厂家对产品的“冲击性能”以及“弯曲疲劳性能”两个数据模拟分析的准确率不高，因此一般外资厂家要求样品测试实验发往德国进行。这给企业带来负担，一次测试费用高达40万元，有时候一个产品需做几次。
如何提高车轮有限元分析数据的准确率？国内汽轮企业普遍面临这个难题。李伟才和团队重新拿出了以往开发过的几百个车轮的数据，寻找影响准确率的蛛丝马迹。
根据对细节数据的分析，他们找到了对有限元分析影响最大的三个因素：材料性能及分布、车轮造型结构、力学判定指标，并分别针对影响因素做实际验证。此后，他又用了两年多时间，在不断地重复产品的实际验证、修正计算模型后，终于得出了一个可靠性高达96%的有限元分析模型。
这个模型使得企业内部试验次数减少50%以上，发外试验一次性合格率从70%提升到95%以上，车轮开发成本节省50万元以上。
“英特尔总裁格鲁夫说，只有偏执狂才能成功。我们要始终保持对技术的狂热，对数据的谨慎。”李伟才说。而他的这种“偏执”，也正展现了新时代的工匠精神。
广东志高空调有限公司主任工程师刘基洋
加速智造转型的技改大师
“
工匠档案
刘基洋
出生年月：1986年2月
职务：广东志高空调有限公司 设备主任工程师
工匠感言：
传承与创新是工匠不可缺少的特质，首先要在自己岗位追求卓越，做到专注、专业、专长，用精益设备制造更高质量的产品，用产品说话。
”
上周五，广东志高空调有限公司的总装车间里，302线空调裸机搬运机械手经调试正式应用，项目牵头人刘基洋站在生产线旁满脸笑意，成就感十足。
在志高工作7年，刘基洋从一名一线维修员成长为主任工程师，不断深造提升，个人拥有5项国家发明专利。近几年来，由他主导的技术改造项目16个，为公司创造和节省经济效益近千万元。
“让工友们干得再舒服点，让生产效率再高一点。”刘基洋是最具人文关怀的工匠，他所牵头的大部分技改项目也是以此为出发点。
精益技改解放生产力
2018年，佛山大城工匠柳小明成立大城工匠工作室，刘基洋作为工作室三个核心人物之一主攻电器维修，负责全自动裸机码垛机器人图纸设计和程序编写部分。2018年末，第一代码垛机器人正式上线，空调生产中的抬机工序实现全自动化，每台可为公司节约40万元。
所谓抬机工序，就是当成品室外空调机生产完成后，把空调从工装板抬到纸底托上的过程。一台空调净重大概60斤左右，需要两名工作人员合力完成，工作强度大、员工流失率高。如今机器人上马后，这一工序的工作强度骤减。
“第一代的居中装置是固定的，有时候导致员工工作不方便。”试用一段时间后，刘基洋不断跟进优化。几个月后，第二代空调裸机搬运机械手在他的手下诞生，成本较第一代节省2万元。
除此之外，他牵头的总装车间线体精益技改项目成功使设备故障率从10%下降到5%，设备停线总时间同比减少50%，车间单条生产线生产效率由原有的180台/小时提升到220台/小时。刘基洋主导开展的《空压气站降成本项目》，通过近一年时间的跟踪调研，建立空压机开机标准和问题反馈机制，最终为公司创造约384万元的经济效益。
传帮带乐做“领头雁”
“爱钻研，有担当，新设备上了他总是冲在前面，学习能力强。”佛山大城工匠柳小明这样评价刘基洋。两人一起共事7年，既是工作上默契的伙伴又是私下里亲密的至交，柳小明获大城工匠对刘基洋影响很大。
“从制造到智造，不是单纯靠一个人手艺好就可以的。换句话说，一个人好没用，得需要团队。”刘基洋感恩大城工匠工作室所营造的精益求精、传承创新、追求极致的工作氛围，让自己不能落后，不敢落后。
作为主任工程师，刘基洋乐于把学习和维修过程中领悟到的新知识新经验分享给团队成员，带领他们累计完成了150台自动化设备的安装调试，且全部投入正常使用，共节约用工50人，减少用工成本约200万元。
“他经常主动加班，主动协助其他人解决问题，一遇到疑难问题不分白天黑夜地干。”志高空调制造经营事业部工程部生产设备模块经理黄锡乾谈起刘基洋，话语里透出的是赞许和肯定。
林氏唢呐创始人林炳豪
六十三年只做一件事
“
工匠档案
林炳豪
出生年月：1949年8月
职务：平洲平北联发车木五金工艺厂法人
工匠感言：
勇于改革、不断创新，持之以恒只为做好一件事。
”
电影《百鸟朝凤》讲述了黄河岸边焦三爷、游天鸣等人对唢呐的坚守与传承，焦三爷说：“唢呐不能断了种”。而在千里之外的岭南，同样也有一个“唢呐匠”。他穷其一生追求唢呐制作技艺传承，让老一辈文化遗产不至于失传。
他就是平洲平北联发车木五金工艺厂法人、林氏唢呐创始人林炳豪，过去63年他只干了一件事：手工制作唢呐。
一支唢呐见证63载春秋
不算开阔的厂房里，一头陈列着红木、檀木、酸枝等木材，一头是林炳豪的工作区，他在不同的工具台前来回走动，有条不紊地完成手中的工序——这样的画面从1991年平北联发车木五金工艺厂建立以来已无数次上演，日复一日间，三千青丝磨成了白发。
林炳豪的手艺是跟父亲学的。上个世纪四五十年代，粤剧流行，直接带旺了唢呐等配乐乐器的需求。大约在林炳豪8岁时，父亲开始利用父辈传下的手艺制作唢呐补贴家用，林炳豪在放学后主动为父亲帮忙，时间一长就掌握了技术。
“一支唢呐包括唢呐碗、唢呐片、唢呐杆等多个部分，最复杂的是杆，从开料到成品要经过开料、开膛、车节位、钻音孔、抛光等20多道工序，光抛光就要用七张不同的砂纸磨足七次，马虎不得。”林炳豪介绍，父亲对唢呐质量要求很高，这一信条也被自己坚持了下来，光是开膛就练了六七年。他还专门研制出多套机械化辅助工具，可配合手工为不同类型的唢呐开膛，不仅效率更高，而且密度扎实、管壁平整。
苦心人天不负，林炳豪对音准的追求和娴熟的技艺成为林氏唢呐在市场中最大的竞争力——在唢呐需求量较大的东北、西北地区，林氏唢呐出现在绝大多数红白喜事现场，尤其是东北民用唢呐市场份额一度占据90%以上。
以质量应对挑战
一支唢呐养活了四代人，但现在遭遇了发展瓶颈。对于唢呐，林炳豪充满了感激，同时对眼下唢呐制作面临的困境十分担忧。
与以前不同，现在民用需求锐减，只有一些专业演出和兴趣班需要唢呐；而随着数控技术的成熟，越来越多生产商采用机械化生产提升效率。两头挤压下，平北联发车木五金工艺厂难以为继。
但林炳豪还在坚持。为了传承，林炳豪的儿子、女儿放弃舒适的工作回到平洲，与父亲并肩作战，成为省内唯一还在规模化生产的唢呐生产商；为了发展，林炳豪带着儿子到处参展，并积极与学校沟通，培育唢呐爱好者和技艺传承人。与此同时，林炳豪还根据市场需求对产品进行适当调整。
而不管方式、形势如何，林炳豪始终坚持手工制作。让他欣慰的是，在父子的共同努力下，传统唢呐正焕发新的生机，2015年开始参加上海展会后，很多新客户慕名找上门来；去年，林炳豪还获评“2018年度中国民族乐器十大制作师”，且不少学院派人士都表示“林氏唢呐音质音准都比其他厂家更胜一筹”，这让他愈发坚定手工制作的信念。
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