3月30日
历经 8 小时
由中铁建工集团承建的襄阳东津站
首片屋盖钢网架整体提升、精准就位
此次提升的屋面钢网架
位于站房屋面中部的核心位置
面积为2.15万平方米
相当于3个足球场
误差控制在了2mm
比允许误差精准了 7.5 倍
再次刷新了纪录
材料加工把关严
首片屋盖钢网架重2610吨
由13267根杆件和3296个球型节点构成
杆件最大跨度86.2米
项目部安排专人盯厂
采取数控技术
在建模数据和满足设计要求的前提下
对原材进行加工
出厂构件分规格型号逐一编号
使每一个构件都是独一无二的
从源头上把好现场拼装精度关
创新方式拼接快
因场地空间受限
大型履带吊车无法进场施工
项目部就大胆进行创新
采用现场拼装、分块吊装方式施工
将高空拼接、高空焊接这些工作转移到地面
拼装过程中
采取胎架二次定位法
根据网架分块整体的实际平面投影坐标
在楼面上设立拼装胎架预埋件
完成第一次定位
胎架安装完成后
在胎架顶板上二次精测网架下弦焊接球坐标
保持球体焊缝面与下弦平面一致
完成下弦焊接球定位
拼接工作从原来的4个月缩短至2个月
现场提升精度高
襄阳东津站首片钢网架提升高度为12.6米
设计允许误差值为15mm
为确保精确度
项目部应用BIM技术
对提升全过程分节点进行模拟演示
预判网架与其他结构形式间的对应关系
避免提升过程中发生碰撞
采取LOD400BIM模型代替传统二维图纸
实现技术方案、技术交底可视化
更精确地掌握屋面网架安装及提升管控要点
提升过程
采取超大型构件液压同步提升技术
设置提升点50个、装配油缸58个、布置测点196个
通过具有毫米级微调功能的主控计算机
实现控制所有提升油缸的动作同步
经实际测算整体提升最大误差仅为2mm
比允许误差精确了 7.5 倍
全生命监控
钢网架的成功提升仅仅是个开始
项目部还采用三维放样机器人技术
取代全站仪进行提升后复测
相比下
三维放样机器人可实现以一点覆盖全区域
避免了全站仪分散分别定位、计算的繁琐
减少了人工介入
使数据处理更为全面、快捷、精确
2019年底
襄阳东津站将正式交付使用
成为国家“十三五”策划的
“八纵八横”铁路网中的
重要枢纽节点
促进东津新区的快速发展
引领铁路站房建设发展新方向
本期策划：党委工作部
本期供稿：深圳分公司
本期审核：付 涛
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