建窑为宋代五大名窑之一，亦称“建安窑”“乌泥窑”，分布在南平建阳水吉窑、南平茶洋窑、武夷山遇林亭窑，三处窑址统称建窑系。建窑创烧于晚唐五代，历宋、元、明、清四代，
烧瓷历史长达千年，而且对福建地区和江南广大地区都有很大影响。宋代是中国陶瓷烧制的辉煌时期， “官、哥、汝、定、钧” 五大名窑为代表的宋代陶瓷工艺为后世所追捧。在五大名窑的光彩之下，以及众多黑瓷窑口之中，南方建窑作为黑釉瓷器的代表，却能独树一帜，深得上至王公贵族，下至文人雅士之喜爱。尤其是建窑建盏黑釉上浮现油滴、鹧鸪斑点纹理，曾被南宋宫中皇帝视作珍宝，亦被古今文人所赞誉。
南宋建窑油滴束口建盏
一、宋代建窑建盏的胎土与釉方化学组成
从宋代建窑遗址遗留下的残片分析，宋代建盏的化学组成大致为：SiO2 60~63%；Al2O3 18~19%；CaO 5~8%；Fe2O3 5~8%；K2O ~3%；MgO ~2%； P2O5>1%；TiO2 0.5~0.9%；MnO 0.5~0.8%；Na2O ~1%。从P2O5的含量可以宋代建盏的釉无疑为一种灰釉，即在釉料加入草木灰。釉料中的Fe2O3主要应是来源水吉当地的红色粘土。SiO2、Al2O3的含量高于宋代其他窑口的瓷器釉料，可见宋代建窑的窑温应该是比较高的，将残片放入电窑内测试，其烧成温度大致在1280~1320℃。因此，可以大致推荐建盏的釉方构成基本为：釉石、草木灰、瓷石、石灰石及其他相近的矿物料。
表2宋代胎土的化学组成中，SiO2、Al2O3的含量也比宋代其他窑口的瓷器高，应对了釉料温度较高的事实，并且含铁量高达7~8%。古代建窑的泥料应是就地取材，胎土泥料来自于水吉周边的山地。就水吉当地附近泥土化学成分分析，泥料应主要来自黄泥和红泥。红泥为胎土提高含铁量，黄泥提高胎土的耐温性。
南宋建窑油滴建盏残片
二、建窑油滴的形成原理
宋代建窑油滴的斑纹是由釉中氧化铁在该处富集，冷却后因过饱和状态使得赤铁矿和少量磁铁矿晶体析出而形成的。其形成机理的过程为：
1、釉中产生气泡
油滴是气泡自釉中出现的痕迹，以此作为中心由三氧化二铁结晶而成。陶瓷烧成时在釉中产生气泡，产生气泡的原因出在釉方和坯体方面，或两者相互作用的结果。这种气泡是釉及胎料所含的空气及烧成过程中新产生的气体构成。釉料中含有的微量杂质，特别是Fe2O3与气泡的形成有很大影响。对黑釉来说，由于其中所含Fe2O3成分较高，当窑温达到1000℃以上时，Fe2O3开始分解成Fe3O4类型的氧化铁与氧气，1200~1250℃左右大量产生氧气。Fe2O3在常温下时稳定的，在高温下有转变为低价氧化物的倾向。
在釉中，铁质只有一部分是纯氧化物，另一部分结合在其他化合物中或溶解在釉里，其稳定范围与纯氧化物稍有差别，但温度提高后总具有二阶铁转化为三价铁的倾向。这种分解随着温度升高而剧烈增加。
从油滴建盏的烧制过程可以了解到，油滴釉即热高温熔融后，釉面开始起泡，温度持续升高，釉料的鼓泡增大，紧接着起泡破裂形成凹陷，若此时停止加热，冷却后会得到一个遍布坑洞的釉面。随后必须持续升温，让表面恢复平坦。油滴釉面起泡，即是氧化铁分解形成氧气的过程。
南宋建窑油滴香炉型建盏
2、气泡长大
油滴釉中的Fe2O3分解反应，一般要在Fe2O3含量较高及分散度较大的地方进行，并产生气泡。因此，油滴釉的含铁量必须高达6~8%，否则含铁量不足，无法形成油滴斑点。分解产生的气泡周围，熔融釉层的铁氧化物浓度要高于其他部分，随着分解反应的继续，气泡会逐渐长大，或者由较小气泡逐渐汇集形成较大的气泡，周围氧化物则不断提高。
现代建盏油滴晶体
3、铁氧化物上升至釉面
当气泡长大到一定程度，由于周围铁氧化物的富集，从而改变釉层熔融液体的成分，釉层粘度变小，气泡的表面张力也随之减小，气泡排除或冲破釉面，随后釉面再度平整。在此过程中，气泡周围富含铁氧化物的熔体在冷却后，从中析出赤铁矿与磁铁矿，形成了我们通常所见的油滴斑点。
现代建盏油滴晶体
三、油滴的烧造工艺
1、胎土泥料的选择与处理
由宋代建盏残片的胎土与水吉周边泥料的化学组分来看，现代油滴建盏的泥料可以由黄泥、红泥构成。红泥提供胎土必要的氧化铁，在还原条件下才可以形成建窑的“铁胎”。黄泥，具有高岭土性质，称为“南山高岭土”，可以提高胎土的耐温性能，防止坯体发生变形、起泡等工艺缺陷。二者的比例控制在5:5附近，根据所用油滴釉料、烧成温度以及烧成效果的追求，可以在此比例附近进行适当的调整。另外，在泥料选择也可以添加田泥，替代部分黄泥，可以改变油滴斑纹的呈现效果。
泥料在山上挖运回来后，应进行淘洗，去除大颗粒的石英砂以及其他杂质，然后过筛，筛网的适宜目数为80目。筛网不宜过高，也不宜过低：过高，泥料过细，烧制出来的建盏胎底过于细腻，失去宋代建盏的粗胎风韵；过粗，泥料的石英颗粒过大，烧制出来的建盏胎底尽管粗犷了，但口沿过于粗糙，不适合作为日常的饮茶器具，另外也容易导致釉面的缺陷。
事实上，过滤后的泥料应在放置半年，进行陈腐。陈腐后的泥料，即易于拉胚造型，也利于烧成。
现代建盏油滴晶体
2、釉料的配制与处理
如上所述的油滴釉烧成原理中，含铁量是要时刻注意的。油滴釉的含铁量应在6~8%左右，过高或高低都不能产生合适的油滴斑点。油滴釉的主要配料为：釉石、草木灰、钾长石、钠长石、石灰石、滑石、高岭土、石英、骨灰、煅烧高岭土、白云石、云母等。釉石、钾长石、钠长石、高岭土、煅烧高岭土、石英等为耐高温矿物料，如釉石和钾长石一般的熔点在1400℃左右，应添加草木灰、石灰石、滑石、骨灰、白云石等作为助溶剂。
每一个建盏釉方配料，都应严格进行称量，后进入球磨机中球磨8小时。球磨过程中，水量应控制适宜，过多将使釉浆过稠，且球磨不细致；过少，则釉浆含水量过多，应待釉浆沉淀后，倒出多余水分，而重复劳作。釉浆球磨时间过长时，氧化铝球磨损进入釉浆的细微氧化铝过多，导致釉水温度提高，无法在原烧成温度下产生油滴斑。
釉浆球磨后，经80目筛网过筛后，便可施釉。油滴釉采用浸釉法施釉，施釉时间在2~3S，釉层厚度约为1~2mm，盏内釉层可稍厚一点，盏外釉层可略薄一点，以减小流釉、粘板的废品率。
3、升温与气氛控制
目前，建盏烧制普遍采用易于温度控制的电窑。在入窑烧制之前，必须确保釉层已经完全干透，否则釉层易开裂、脱落，造成废品。升温速率应小心控制：23~300℃，100℃/小时；300~600℃，50℃/小时（该温度段，处于SiO2晶体转变区间，升温过快，容易造成炸胚）；600~1200℃，150/小时（该温度可快速升温，节约能源以及时间成本），1200℃~1300℃，20~50℃/小时左右（根据所配制的釉方及预期烧成效果进行调整）。
现代建盏油滴晶体
建盏烧制，无论兔毫和油滴，多必须重还原。主要的还原时间在升温段的1200~1300℃和降温段1300℃~1100℃，升温段还原是促进产生油滴斑机理的气泡产生，降温段还原则防止油滴斑氧化发黄。还原气氛，目前普遍采用油柴、樟脑丸、樟脑片等作为还原介质，还原气氛的轻重和持续时间，与每次的投入量及投入的时间频率关系很大。在升温段，一般每次的投入量在300g左右，投入频率为15分钟/每次，另外根据预期烧成效果，也可减小投入量、增加投入频率。在降温段，每次的投入量在100g左右，投入频率为30分钟/每次，保持一定弱还原，防止斑点颜色发黄，投入量不宜过多，防止釉面吸烟。
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