在三门峡城乡一体化示范区三门峡戴卡轮毂联合车间看到，一块块LED屏上不停地滚动着实时参数信息，一只只银色的轮毂在机器人手中上下翻飞，识别、打孔、刮边、搬运、喷涂、扫码出库......
三门峡戴卡轮毂联合车间拥有各类机器人33台，平均每千人拥有47台，远超国际平均6.9台/千人的水平；拥有各类机械手113台，大大超过国内同行业水平。
“我们低压铸造工序自从采用取料机械手、自动放网机械手、并设置了铸造中控中心以后，铸造工由原来一人开1台铸造机，现在一人可操作6台铸造机，一下子就减少用工12人。”热工车间副主任安可收说，“仅此一项每年节省人工成本64.8万元。”
“每条机加工生产线上增加一台机器人，车间完成DNC机床联网以后，一人就可以操作7条机加生产线，以前2个人只能操作一条线，也就是说，算上3个班，现在1个人顶42个人干活。”机加车间主任莫振江说。
难怪偌大的生产车间里，几乎看不到一线工人，原来是机器人和机械手，把员工从一个个简单、重复、繁重的工作岗位上解放了出来，高温铸造作业、搬运热毛坯、涂装线挂件、线体间产品转挂等全部由机器人来完成，既减轻员工劳动强度，又改善了员工的工作环境。
“生产线上的500多台生产和检测设备，都通过光纤和网线连入工业网，所有在线设备的关键参数、状态和报警信息，通过新建的SCADA数据采集与监视系统，利用企业私有云上传至公司数据信息中心，形成大数据库，再传输到调度指挥中心、各管理者桌面电脑和平板、手机等移动终端。”信息中心主任李海波介绍。
以前水、电、天然气、压缩空气等计量工作，都是抄表员爬上爬下一块表一块表地抄录，上百块表抄录一次需要一整天的时间，现在采用的数字智能化仪表，通过工业网自动抄录，随时获取实时数据，及时发现用量异常。
WMS智能仓储系统利用应用条形码、二维码和RFID技术，原材料出入库经过扫码直接入账，成品轮毂发货时在叉车上通过物流门，自动识别、直接装车运输，也就是说铝锭作为原材料进了车间的大门，出门时就变成了客户需求的精美轮毂，联合车间每天要生产2万只轮毂，几乎是零库存。
智能化、信息化的提升改进，使得该公司铝合金轮毂生产效率和产品质量大幅提升，热工车间低压铸造单机效率同比提高18.08%，机加工单机效率同比提高18.36%，综合成品率达到92.12%，直通率达到84.47%。
“三门峡戴卡轮毂联合车间2016年9月开工，2017年8月第一只轮毂下线，短短一年的时间就建成了年产400万只轮毂的国内最大的单体生产线，创造了'戴卡速度'。”三门峡市城乡一体化示范区办公室副主任王俊峰说。
“戴卡轮毂在智能化、信息化、绿色化三大改造中，提质增效，走上了高质量发展的新路子，今年计划再增加13台机器人，瞄准国际一流、行业领先的制高点，攻坚克难，不断蓄力，在认识新常态、把握新常态中，引领轮毂智能化制造新未来，为中原更加出彩中作贡献谱新篇。”三门峡戴卡轮毂公司董事长曹士强说。
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