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俗话说，授人以鱼不如授人以渔。
对于一个汽车检测装备公司来说，公司主产品获“国家重点新产品证书”；新研发的智能装配检测系统大大降低生产成本；先后为一汽、北汽等大型汽车集团提供整车及零部件检测装备……这些，足以使其跻身国内一流汽车及高端装备制造领域优质供应商。然而江苏润模汽车检测装备有限公司却不满足于此，他们正加快企业转型升级，全力打造专业的第三方生产性服务平台，致力于成为打通领域“最后一公里”的技术中介，为区域中小企业转型升级和人才培养提供技术支撑和服务。
走进江苏润模汽车检测装备有限公司的车间，零部件制造加工区域、产品装配区域、精度测量区域、客户验收区域分明，工作人员各司其职，井然有序。现场并没有看到批量的成品，
“因为产品一经完成就被拿走，供不应求。”江苏润模汽车检测装备有限公司董事长孔啸介绍，公司主营产品分为三大类，包括汽车匹配主模型、汽车零部件检具以及智能检测系统和装备。目前，公司已获得一汽集团、北汽集团、上汽通用、上汽大众等25家主机厂以及延锋饰件、法雷奥等55家零部件厂的供应商资质，“每家客户都有严格的准入标准，要通过全方位的考核才能获得资质认可，而一个资质的取得，通常需要两到三年的时间。”研发中心里
技术总监彭明正在设计一款汽车整车匹配主模型。他介绍，在拿到客户的产品数据后，他们就会通过三维软件的设计，将相关数据转换成加工数模，通过数控机床的加工，把每个零件根据相关的设计要求加工出来，进行装配、测量和调试。这是汽车开发成熟以后，批量生产之前必须验证的一个环节，是对质量控制的关键手段， “它就是模拟一个真实的标准车身，包括机罩、翼子板、门盖等所有部件，汽车就按照这个标准车身模型进行安装匹配。”彭明表示，经过标准的车身模块匹配，可以让厂家快速判断，得出细微的零件偏差，避免在量产中造成损失。
技术研发和创新始终是企业立身之本
在一个对温度要求极高的恒温车间里，工作人员正在利用智能装配检测系统，对车辆的某一个零部件进行检测。孔啸介绍，这个零部件的要求很高，有52个孔位需要验证，118个尺寸点需要控制。按照常规做法，这52个孔、118个点需要人工检测，每一个点的检测时间约10秒，而利用两套智能装配检测系统，成功对其实现智能化检测，118个点位同时检测，5秒钟内完成，极大地提高了效率，降低生产成本。这套由润模公司自主研发的，集成传感器、机器人、激光扫描、图像处理和自动化控制等技术于一体的检测系统，已经成功为一汽奥迪、北京奔驰等公司提供了订制化产品与服务，其中“面向汽车内外饰件自动装配的在线检测及管理系统的研发”项目列入市重点研发计划。
在孔啸看来，企业想要高质量发展
应同时具备高质量的理念和高质量的内涵
因为有过在高校工作的经历，孔啸深知，如今有不少好的技术得不到特别好的应用，而一些小微企业，有技术需求却没有研发的能力，如何利用自身优势及制造能力，帮助他们转型升级，做到“最后一公里”的技术中介，是企业一直在探索的课题。“我们现在在全力打造专业的第三方生产性服务平台，集应用型研究、技术转移、工程支持和技能型人才培养为一体，进行模式创新、服务创新的积极探索。”
希望与困难交织 机遇与挑战并存
面对日益开放的市场环境，润模人逆流而上，在不断加强自身研发制造能力的基础上，与中科院合肥物质科学研究院先进制造技术研究所及德国海德汉、瑞典海克斯康、美国ETA、瑞士爱路华、德国卡尔斯鲁厄理工学院中国创新中心等国际知名机构开展战略合作，与江苏科技大学联合成立“江苏省企业研究生工作站”，与镇江高等专科学校联合成立“智能装备产业创新研究院”，成功申报江苏省高等职业教育产教深度融合实训平台建设项目等，力争为区域中小企业提供应用型研究、企业转型升级、技能型人才培养等支持和服务，促进区域经济发展，构建良好的科研软环境。
文：曾海蓉
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