FMEA（FailureMode and Effects Analysis）是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。简称失效模式与影响分析或潜在失效模式与后果分析。FMEA作为一种策划用作预防措施工具，其主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善。能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。并找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
关于FMEA，很多企业实施过程中存在误区，以下是常见错误类型。
1、FMEA活动时间投入不够
很多企业并未把FMEA作为真正的识别潜在失效的工具，而是把FMEA作为一份体系要求的文件来做，为了完成文件而做文件。
通常在设计或者过程结束才开始补文件，经常会以客户开发时间节点太短为由，不愿意花时间来分析风险，而一直等到问题发生才开始救火，事后来补救，反而导致更多的费用投入。
2、FMEA只是某个人的工作
FMEA工作被安排成某个人的工作，而不是一个团队工作。 组织内，研发部、制造部、生产部、质量部和物流部等很少会在设计之初坐下来一起谈风险，缺少有效的内部沟通。
3、FMEA工作流于形式
多数企业为了应付产品定型、军方检查、体系审核等需要，把FMEA工作作为形式工作之一，只是解决有无问题。另外，很多企业没有可靠性专业人员。即使有专业人员，也不是负责方法的专家，而是错误地把FMEA文件全部交给专业人员来做，设计工程师或者制造工程师不参与潜在失效分析工作。
4、把FMEA当作快速解决问题的方法
很多企业把FMEA作为解决问题的工具。当问题发生时，会质疑FMEA到底有没有用。FMEA对企业来说，是经验积累的过程。FMEA在本项目中最大限度预测风险，但不能保证过程出现新的变量，FMEA是动态文件，我们需要真实记录所有过程的问题，并将本项目发生的问题在下个项目提前预防。
另FMEA不是解决问题的工具，FMEA负责提出问题，真正的解决需要专家团队做专题研究，从设计标准或者设计指导书来预防。
5、缺乏以顾客为关注焦点
在审核DFMEA和PFMEA过程中，经常会发现设计FMEA忽视顾客的要求，仅凭经验从相似项目简单拷贝顾客要求，而没有对顾客要求逐条分析，当顾客有要求变更时，甚至都没有察觉。更不用谈PFMEA，大多数PFMEA不参考DFMEA。
需要充分认识FMEA的作用，切实摆脱“两张皮”是很多企业面临的实际问题。以下是提升FMEA价值的知识点，仅供参考：
1、DFMEA可以用来清除设计缺陷；DFMEA通过减少风险来支持设计过程。
2、DFMEA：是由负责设计的工程师或小组采用的一种分析技术，用来保证在可能范围内已充分考虑到并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因和机理。
3、PFMEA更有效的前提是由跨功能小组负责。
4、适合启动FMEA的包括：供货给OEM的组织；原始设备制造商；组织的供应商。
5、FMEA在整个生命周期内进行更新。
6、FMEA的目的：目的是发现和评价产品和过程中潜在失效及其失效的后果；目的是找到能够减少或避免这些潜在失效模式发生的措施；FMEA的整个过程必须文件化，作为控制计划的输入；是对设计过程的完善，以明确必须做什么样的设计和过程才能满足顾客的需要；体现小组的智慧，推动知识管理。
7、FMEA用来优化行动的潜在失效。
8、FMEA（潜在失效模式及后果分析）是指：是一种用于确保在产品和过程开发（APQP）中潜在问题予以考虑和阐述的分析方法学；一种识别失效潜在后果的严重度以及为减轻测量和减轻风险提供输入的一种方法。
9、控制计划中识别的控制：至少那些由过程FMEA决定的。
10、控制计划和PFME的关系：控制计划是PFMEA活动的结果，PFMEA的结果移转到控制计划；控制计划里的“产品特性”可以来源于PFMEA“过程功能/要求”栏目的“要求”；控制计划里的“过程特性”可以来源于“失效模式的潜在原因”栏；当小组开发控制计划时，要保证PFMEA的现行控制和控制计划里的控制方法一致。
11、PFMEA对设计考虑：PFMEA假定产品的设计是符合设计意图的；由设计弱点引发的潜在失效模式也可以包含在PFMEA中，他们的影响以及如何避免应覆盖在DFMEA中；PFMEA不依靠产品设计更改来克服过程的局限，但是它考虑与策划制造或装配过程相关的产品设计特性以确保在可能范围内产品符合顾客需要和期望。
12、FMEA的重点在于设计，无论是用在设计产品还是过程。
13、PFMEA应该做到：在可行性论证阶段或之前启动；在生产工具装备之前启动；考虑从单个零件到总成的所有制造操作；包括工厂内所有可能影响制造和装配的过程。例如；发运、接收、材料运输、存储、传送、标签。
14、PFMEA的开发一般假设机械和设备符合设计意图。假设出入零件/材料是正确的。
15、过程FMEA从开发过程希望做什么和不希望做什么开始。
91质量网提醒：FMEA工作不要绝对化、盲目化、神圣化！作为从事可靠性工作的一个老兵，几点粗浅认识与大家分享。
实施FMEA时机的选择
FMEA通过分析潜在的失效模式并根据其严重程度，发生几率和发现的难易程度进行优先排序。它是一种流程化头脑风暴。
在某些行业实施FMEA的原因是对其期望高或者强制规定，而有些行业只是将其当成产品研发和寿命周期中运用的一种工具而已。
对我而已，FMEA只有能够提供附加值的情况下才在项目中运用。
当要求做（FMEA）时
如果合同规定或者客户要求做FMEA时候，我们并不一定需要真正去做FMEA。应该分析一下我们团队是不是真正参与并从中获得收益。有些公司有时只是外包给第三方来做，甚至只是找个人把表格填填而已。客户往往收到一份文件表示FMEA已经做完了，如果生产和设计部门看到只要一份第三方做好的文件就能满足需求的话，就基本没有人去看这份报告，更不用说有什么价值了。
这种做法只能浪费时间和金钱。在某些情况下，所要求的FMEA真能够带来有益的东西，但是我们怎么知道是不是真正物有所值呢，自己权衡吧。
我们只能发现我们已经知道的问题
当大家一起做FMEA的时候，潜在的失效故障模式都是一些大家已经知道的。也有可能大家没有发现任何新的失效模式。除了讨论已知的故障之外没有任何新的潜在故障只会造成效率降低。
如果参与FMEA的成员都是根据对产品及其失效模式的认识，大部分的工程师都会考虑到产品的缺陷并针对此进行改进。如果团队已经有方法交流讨论潜在失效模式并进行优化，FMEA就变得多余了。
FMEA是一个很好的方法，其存在已经很久而且有很多成功的案例。只要认真实施并且其价值存在，那就应该实施。如果只是形式打个勾或者对故障完全了解，那就把时间花在其它地方吧。
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