一、水穩基層材料特點
優點：
（1）具有一定的板體性、剛度；
（2）具有一定的抗拉強度、抗疲勞強度、良好的水穩定性等特性；
（3）路面基層受力性能良好，並且保證了基層的穩定性。
缺點：
（1）容易收縮開裂形成路面反射裂縫，當有水滲入後可能出現唧漿現象；
（2）有沖刷現象並進一步形成脫空、開裂；
（3）對荷載表現敏感，超載後破壞較快；
（4）不易修補。
反射裂縫形成
水穩基層要求
足夠的強度和穩定性
有足夠的強度和適當的剛度
有足夠的水穩性和冰凍穩定性
較小的收縮變形和較強的抗沖刷能力:收縮性小、抗沖刷能力強
足夠的平整度和壓實度: 表面粗糙與瀝青面層有良好的結合
水穩基層典型路面結構
半剛性基層和底基層的設計和施工質量控制時關鍵
原材料要求:水穩碎石質量控制的關鍵之一在於原材料的質量控制
1、水泥：
水泥選用初凝時間大於3h、終凝時間大於6h且小於10h的32.5或42.5的普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽。水泥應有出廠合格證與生產日期，複驗合格方可使用。水泥貯存期超過3個月或受潮，應進行性能試驗，合格後方可使用；
2、碎石：
嚴格控制碎石的級配：最好能定料源（山場）、定破碎機篩孔尺寸，以保證原材料的穩定性，建議山場破碎機採用 35mm、22mm、6mm 的篩孔規格。3mm 以下細集料粉塵含量要小於 12%，小於 0.6mm 的顆粒必須測定其液限和塑性指數，要求液限小於28%，塑性指數小於9，以改善水穩碎基層的幹縮性。
3、粉煤灰：
採用 1%的粉煤灰替代水泥以降低結構層的收縮性。粉煤灰中SiO2. 和Fe2O3的總含量應大於 70%.燒失量小於20%，比表面積於 2500cm2/g(或 90%通0.3mm 篩孔，70%通過 0.075mm 篩孔)。
對於進場水穩材料加強現場試驗操作：
特別是影響水穩混合料質量的水泥劑量滴定試驗，混合料水洗篩分試驗，無側限強度成型試驗等。
水泥穩定碎石拌制要求：
1、水泥穩定碎石應集中拌制；
2、集料應過篩，級配符合設計要求。
3、混合料配合比符合要求，計量準確、含水量符合施工要求、攪拌均勻。
4、攪拌廠應向現場提供產品合格證及水泥用量、粒料級配、混合料配合比、R7強度標準值。
5、水泥穩定碎石運輸時，應採取措施防止水分損失。
注意：骨料的竄倉，竄倉會造成混合料粉塵含量過高，對路面整體的抗裂性能帶來不利影響
目標配合比設計內容：
選擇級配範圍；確定結合料類型及摻配比例；驗證混合料相關設計及施工技術指標。
生產配合比設計內容：
確定料倉供料比例；確定水泥穩定材料的容許延遲時間；確定結合料劑量的標定曲線；確定混合料的最佳含水率、最大幹密度。
施工參數確定內容：
確定施工中結合料的劑量；確定施工合理含水率及最大幹密度；驗證混合料強度技術指標。
最大幹密度宜採用重型擊實法，也可採用振動壓實方法（遵循壓實功等效原則）；在施工過程中，材料品質或規格發生變化、結合料品種發生變化時，應重新進行材料組成設計。
鋪築試驗段
正式施工前，選擇長度為200~300m的路段鋪築試驗段。
檢驗機械設備的使用性能
對鋪築效果進行整體評價
強度、壓實度、承載力（彎沉）等
確定施工關鍵參數
配合比、含水率、松鋪係數、碾壓工藝等
試驗段總結報告
總體評價、關鍵參數、作業段長度
在試驗段施工期間，應及時檢測下列技術項目：
1、施工所用原材料的全部技術指標；
2、混合料拌和時的結合料劑量，應不少於4個樣本；
3、混合料拌和時的含水率，應不少於4個樣本；
4、混合料拌和時的級配，應不少於4個樣本；
5、不同松鋪係數下的實際壓實厚度，宜設定2~3個松鋪係數；
6、不同碾壓工藝下的混合料壓實度，宜設定2~3種壓實工藝，每種壓實工藝的壓實檢測樣本應不小於4個；
7、混合料壓實後的含水率，應不少於6個樣本；
8、混合料擊實試驗，測定幹密度和含水率，應不少於3個樣本；
9、7d齡期無側限抗壓強度試件成型，樣本量應符合要求。
施工過程管理
水泥劑量的影響
實際水泥劑量的波動性，按配合比設計確定，考慮生產過程的波動性，實際生產時宜在滿足強度標準的前提下適量考慮一定餘量，但在強度滿足設計要求的前提下，應控制過多使用水泥。
一般要求實際施工水泥劑量控制不超過設定水泥劑量的-0.2%~+0.5%。
注意：同一水泥劑量，若拌和時級配偏粗，而按常規方法取樣，則滴定結果偏大；偏細則滴定結果偏小。這是由於不同粒徑的材料具有不同的比表面積造成的。
混合料級配的影響
（1）懸浮密實型
·粗集料少於70%；
·密實、無側限抗壓強度及抗拉強度高，剛度大；
·收縮係數較大，抗裂性較差；
·透水性差，抗沖刷能力差；
·施工較容易，不產生離析，級配容易調配；
·適合作底基層。
（2）骨架密實型
·粗集料多於70~80%；
·無側限抗壓強度及抗拉強度略低，但嵌擠能力
強，整體強度高；
·收縮係數較小，抗裂性較好；
·透水性差，抗沖刷能力較強；
·施工中易發生離析；
·適合作基層或底基層。
（3）骨架空隙型
·以粗集料為主體（>90%）為開級配碎石；
·滲透係數應大於300m/d；
·水泥劑量相對要多些，其7d飽水無側限抗壓強
度大於3~4Mpa；
·強度高，收縮係數小，耐沖刷；
·適用於作排水基層，其厚度通常為8~15cm。
混合料級配的影響
級配不良的芯樣
骨架密實級配
含水率的影響
1、對幹縮應變的影響
對水泥穩定材料而言，含水率增加1%產生的幹縮應變較水泥增加1%的影響大2~3倍。
2、對壓實度的影響
在同一壓實功下，不同的含水率壓實度不同。
3、對強度的影響
若含水率小，水泥缺水不能正常水化、水解，結構層不能形成強度，造成鬆散。
4、對延遲時間的影響
含水率小、水灰比小，水泥較稠，凝結快。
5、實際含水率
按配合比設計確定，需要考慮集料風乾含水率、天氣等因素，實際含水率應比設計含水率增加約0.5~1%，加水量由計量泵控制。
碾壓延遲時間的影響
延遲2~4h，抗壓強度損失11%~26%，6h損失近50%。
最大粒徑的影響
粗大粒料過多時拌和、運輸、攤鋪過程中易出現分離、離析，機械易損壞，對於無襯板攪拌器影響較大。
養護及暴露時間的影響
1、養生溼度和養生齡期對基層強度影響顯著；也可以防止失水過多，減少幹縮裂縫；
2、養生結束後，隨州暴露時間增加時就會產生間距5~10m的幹縮裂縫。
水穩基層
水穩基層與其下臥灰土底基層需要潔淨和溼潤的界面。因此清掃力度要加強，水穩下臥層要達到無鬆散、無浮土方能進行鋪築。
混合料運輸
根據距離和工程量大小，配備足夠的運輸車輛。
在裝運過程中裝料須分三次卸料減少混合料離析。
混合料運輸過程中應用篷布覆蓋嚴密，防止水分蒸發，直到攤鋪前打開。
一次性將料卸到攤鋪機中，儘量減少停頓。
水穩材料，宜在2h內碾壓成型，應取初凝時間和容許時間中較短的時間作為施工控制時間。
混合料運輸
混合料攤鋪
碾壓成型後每層的攤鋪厚度不宜小於160mm，最大不宜大於200mm。
具有足夠攤鋪能力和壓實功率時，可增加碾壓厚度。調整相應的拌和能力。
下承層為細粒材料時，宜先將下承層頂面拉毛或採用凸塊式壓路機碾壓，再鋪上層；下承層為中、粗粒材料時，清掃乾淨，灑水泥漿後攤鋪。
攤鋪機功率不低於120KW。
兩臺前後不大於10m，縱向搭接300~400mm。
攤鋪機前設置擋板，擋板底距下承層的距離不大於100mm。
高速、一級公路，設置縱向模板。
按高程進行攤鋪。
攤鋪機的螺旋布料器不能太高，應有三分之二埋入混合料中，防止混合料離析
混合料攤鋪
攤鋪前準備：
1、對螺旋輸送器離地距離調整，要視攤鋪層厚度而定，一般情況下，螺旋輸送器離地距離為攤鋪厚度加5cm為宜。
2、為了保證穩定層的縱坡和橫坡，根據標高設計要求，採用雙邊掛基準線法進行施工。相鄰支撐樁的距離一般為10m，鋼絲可選用3-5mm的鋼絲線做為基準線。對架設的鋼絲線每100~150m採用緊線器拉緊，一般拉力為80-100kg。對完成架設的鋼絲線，要經過測量複核。
3、為保證各層結合面有良好的結合強度，在穩定層攤鋪之前，要徹底清潔結合面並使用灑水車在結合面噴灑適量的水或水泥淨漿。
攤鋪：
1、夯錘頻率，＜28HZ，儘量提高初始壓實度，有利於提高平整度；
2、混合料攤鋪採用兩臺攤鋪機梯隊立模作業，前後相距5-15m，一前一後保證速度、攤鋪厚度、松鋪係數、路拱坡度、攤鋪平整度、振動頻率等的一致，兩機攤鋪接縫平整。並對攤鋪混合料同時進行碾壓。
3、攤鋪速度1.5~2m/min，根據生產能力調整，以勻速和不停歇為宜。
4、降低螺旋布料器離地距離，調整檔位，混合料埋入深度大於2/3，減少離析。
5、在攤鋪機螺旋前擋板下沿設置防離析的橡膠板。
6、儘量減少攤鋪機收鬥。
兩層連續施工
混合料碾壓
遵循穩壓→輕振動碾壓→重振動碾壓→膠輪穩壓的程序，壓至無輪跡為止。
1、採用18~22t的單鋼輪振動壓路機不少於4臺；12~13t雙鋼輪雙驅壓路機不少於1臺，大於25t輪胎壓路機不少於1臺。
2、振動壓路機的振動頻率為25~33HZ之間，應具備兩檔振幅（振幅為0.8~2.5mm之間）。
3、碾壓時，直線段由低向高碾壓，曲線段由內側向外側碾壓，靜碾時輪跡重疊1/3~1/2；振動碾壓時應重疊250~350mm。
（碾壓時候含水量應在略大於最佳含水量1%之內，組織好碾壓次序、銜接緊密，及時碾壓完畢。）
碾壓分初壓、復壓和終壓三個階段：
1、初壓時，宜採用雙鋼輪壓路機，採用前驅方式對結構層在全寬範圍內進行穩壓，先靜壓1~2遍。碾壓速度控制在1.5~2km/h為宜。
2、復壓時，採用重型壓路機振動碾壓，一般碾壓4~6遍，在按試驗段確定的碾壓遍數碾壓完成後，應立即檢查壓實度。如壓實度未達到規定的壓實度，應繼續碾壓，直至壓實度合格。碾壓速度控制在3~5km/h。
3、終壓時，採用輪胎壓路機，靜壓1~2遍。碾壓速度控制在3~5km/h為宜。
注意：碾壓方式根據實際情況可以調整，以確保壓實度和平整度為原則。
馬道下墊土工布、且用水穩料，減少汙染
接縫
應在含水量等於或略大於最佳含水量時進行。碾壓找平時，縱、橫接縫均應設直茬。接縫應符合下列規定：
1）縱向接縫宜設在路中線處。接縫應做成階梯形，梯級寬不得小於1／2層厚。
2）橫向接縫應儘量減少。
橫向接縫：施工中斷2h時，應設置橫向接縫。
人工整平末端混合料，緊靠混合料放兩根木方，高度與壓實厚度相同。木方另一端用礫石或碎石回填3m左右，其高度高出木方2~3cm。重新開始攤鋪前，應將礫石或碎石和木方移除，並清掃乾淨。中斷2h未按上述步驟處理的，應剷除未壓實、厚度不足的混合料。
縱向接縫
縱向接縫，分兩幅攤鋪時，應加強碾壓。存在縱縫時應垂直相接，嚴禁斜接。
碾壓過程中含水量不合適引起的問題：
含水量偏大的彈簧情況或者含水量偏小
集料壓碎且壓實不足情況
還發現碾壓組織得不夠嚴密，施工效率低（碾壓時間長），效果差（壓實度偏低）
路邊緣壓實度不足
碾壓後局部離析比較嚴重等情況
養護
養護要求：
1、每一段碾壓完成並經壓實度檢查合格後，應立即開始養生。
2、養生期應不少於7d，宜延長至上層開始施工前2d。
3、無機結合料穩定材料過冬時，應採取必要的保護措施：
覆蓋100~200mm砂土做保護層。
4、基層養護應保持溼潤，可採用覆膜法。
5、養護期間應封閉交通。
6、常溫下成活後應經7d養護，方可在其上鋪設路面層。
灑水養護
1、每天灑水次數視氣候而定。高溫期施工，宜上、下午各灑水兩次。
2、養生期間，應保持表面始終溼潤。
3、對於石灰或石灰粉煤灰穩定材料層應注意表面情況，必要時，補充壓實。
薄膜覆蓋養護
1、攤鋪完成後覆蓋，薄膜厚度不小於1mm。
2、薄膜之間應搭接完整，避免漏縫，薄膜覆蓋後應用砂土等材料呈網狀堆填，局部破損時，應及時更換。
3、養護至上層結構層施工前1~2d，方可將薄膜掀開。
4、對於蒸發量較大的地區或養護時間大於15d的工程，應適當補水。
土工布養護
1、宜採用透水式土工布全面覆蓋，也可鋪設防水土工布。
2、鋪設過程中應注意縫間搭接，不應留有間隙。
3、鋪設土工布後，應注意灑水，次數視氣候而定。高溫期每天上、下各一次。
4、養護至上層結構層施工前1~2d，方可將覆蓋掀開。
5、養護期間應採取有效措施防止土工布破損。
草簾覆蓋養護
1、全斷面鋪設草簾。
2、草簾設後應注意灑水，次數視氣候而定。高溫期每天上、下午各一次。
3、必要時可採用土工布與草簾雙層覆蓋養生。
鋪設溼砂養護
1、砂石厚宜70~100mm。
2、砂鋪均勻後應立即灑水，整個過程中保持溼潤，不得用溼黏土覆蓋。
3、養護結束後，應將覆蓋物清除乾淨。
交通管制
養護期間，只准小型車和灑水車通行，行駛速度應小於40km/h。
養護7d後，施工需要通行重型貨車時，應有專人指揮，車速應不大於30km/h。
級配碎石、級配礫石基層未做透層或封層時，嚴禁開放交通。
對於無便道而需要車輛通行時，應符合以下規定：
合理安排施工工序，保障7~15d的養護期。
宜在硬路肩或臨時停車帶的位置劃分出專門車道，專人指揮車輛通行。
無機結合料應適當提高早期強度。
限定載重車輛的軸載，應不大於12t。
試驗檢驗
1、基層、底基層的壓實度應符合下列要求：
1 ）城市快速路、主幹路基層大於等於97％；底基層大於等於95％。
2 ）其他等級道路基層大於等於95％；底基層大於等於93％。
檢查數量：每1000m2，每壓實層抽查1組（1點）。
檢查方法：查檢驗報告（灌砂法或灌水法）。
2、基層、底基層7d的無側限抗壓強度應符合設計要求。
檢查數量：每2000m2 1組（6塊）。
檢查方法：現場取樣試驗。
3、彎沉值，不得大於設計規定。
檢查數量：每車道、每20m測1點。
檢驗方法：彎沉儀檢測。
需本文PPT，關注後，發私信“穩定層”
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