石化装置生产过程中存在并产生许多腐蚀性的介质，介质的种类、化学成分、浓度、pH 值、杂质、水分和含氧量都是造成腐蚀的外在原因。介质流动速度愈快，愈易腐蚀，因为介质在流动过程中会冲刷保护膜，产生旋涡、湍流、空泡，引起严重的冲击磨损和空泡腐蚀。
另外选材不当，如果设备表面接触腐蚀介质，而设备本身又不耐腐蚀，就会产生表面腐蚀，表面越粗糙，越易腐蚀，其现象是泄漏、早期磨损、破坏、发声等。表面均匀腐蚀有成膜和无膜两种形态，无膜的腐蚀很危险，腐蚀过程以一定的速度进行，这主要是选材错误造成的。
缺乏防腐措施或施工质量低劣等，都为腐蚀破坏提供了环境。环境不同，选材不同。在设备的生产过程中往往不能做到兼顾选材和环境腐蚀的一致性，温度、浓度、压力不同，选材不同、腐蚀情况各异，而且施工过程中把关不严、施工质量低劣，腐蚀问题不可避免。
操作中的超温、超压，设备管理不完善，思想不重视，也是产生腐蚀破坏的原因之一。通常情况下，介质的温度越高，压力越高，腐蚀越快，因为腐蚀是一种化学反应，每升温10℃，腐蚀速度增加1~3 倍。
腐蚀检查方案
所谓腐蚀检查，就是利用各种仪器工具和分析方法，确定材料在工艺介质环境中的腐蚀速度，及时为工程技术人员反馈设备腐蚀信息，从而采取有效措施减缓腐蚀，避免腐蚀事故的发生。装置大修腐蚀检查就是针对装置的具体情况制定腐蚀检查方案，在装置停工大修时，组织专门的队伍，根据腐蚀检查方案，采用宏观检查和其他有效的检查手段，对设备、管道进行腐蚀形貌、腐蚀状态的检查，据此分析其腐蚀机理、计算其腐蚀速率、确定破坏程度。
01、装置大修腐蚀检查的目的
- 了解该装置在连续运行一个周期后的设备损坏和腐蚀情况。
- 对本周期来该装置所采取的设备和工艺防腐措施的有效性进行评价。
- 验证装置RBI风险评价结果的正确性，为RBI评价指导压力容器及压力管道提供可靠验证。
- 为指导下一周期该装置采取的设备和工艺防腐措施提供依据。
02、装置大修腐蚀检查工作内容
一、腐蚀检查原始资料收集
装置工艺原则流程图、装置操作规程、设备、管道明细表及单体图、装置大修计划、压力容器压力管道检验方案、历史测厚记录、历史检修检验记录、历史化验记录等（包括：原油评价、分析数据，电脱盐分析数据，三顶冷凝水分析数据等）。
- 大修工程计划（最好有各施工单位负责人电话）
- 装置操作规程
- 设备单体图
- 设备资料台帐
- 上个生产周期装置原料评价及分析
- 装置标定报告
- 历史腐蚀档案
- 竣工资料（包括安装资料）
- 历年检修或抢修记录
- DCS半年内历史记录及超压、超温报警记录
- 半年内采样分析数据和最近装置标定报告
- 定点测厚及在线腐蚀监测数据
二、腐蚀检查方案制定
根据装置实际情况（工艺流程、工艺参数、设备特点），和RBI风险评价结果确定装置不同部位的腐蚀介质;可能的腐蚀机理;可能的腐蚀机理的失效形态和检测方法。从而确定腐蚀调查重点和检验策略。
三、现场腐蚀检查
- 依照腐蚀调查方案开展现场腐蚀检查；
- 分析装置设备腐蚀状态；
- 腐蚀机理初步分析；
- 装置防腐建议报告；
- 编写腐蚀检查现场报告。
四、腐蚀检查全面报告
- 装置简介；
- 装置历年腐蚀状况分析及上周期装置运行情况及分析；
- 车间大修设备检查情况；
- 大修内容（主要是开盖容器、修理、改造的设备管道的完成情况）；
- 压力容器、压力管道检验数据分析；
- 装置大修测厚数据分析；
- 装置大修无损检测数据分析；
- 设备、管道腐蚀检查明细表；
- 典型腐蚀案例分析及腐蚀机理分析报告；
- 腐蚀在线监测选点、类型方案；
- 定点测厚方案分析；
- 在役检测、检验方案分析；
- 取样点设置及化验方案分析；
- 装置总体腐蚀状况分析；
- 工艺防腐现状分析及优化方案；
- 设备防腐现状分析及优化方案；
五、装置安全状况评估
就是装置在现有的材质条件和现有的工艺防腐措施之下，腐蚀速率是否在允许的范围之内。若腐蚀速率超过允许范围可以采用哪些措施来降低腐蚀速率。
六、装置薄弱环节评估
根据中国石化股份有限公司的有关规定，实际腐蚀速率大于0.25mm/a就说明此处选材等级偏低，需要进行材质升级。腐蚀速率超标失效可能性偏大的部位就是装置的薄弱环节。一般应该制定下一周期的材质升级方案。
七、工艺适应性评估
在石化厂会经常出现原料性质改变，工艺条件改变，特别是在每一次装置大修都会有一些工艺改造的部分，这些情况到底会对设备、管道造成哪些影响，是否会出现新的问题，需要采取哪些措施来加以预防。
八、其他
包括为完成上述报告，同期各项化验、仿真、试验和活性硫分析等工作。
