設計評審（Design Review）的目的是確保產品設計要素被充分考慮並定義。在工裝樣件生產之前，供應商應聯合相關部門（質量、規劃、製造等）一起對所設計的產品進行設計審核，以確保設計被充分定義。

一、設計評審的主要內容

在進行設計評審時，供應商應考慮以下方面：

1、設計的可製造性評審；

2、幾何尺寸公差（GD&T）評審和數模評審，確保GD&T基準方案能夠被正確的測量，以及所有基準尺寸特性都有GD&T標註；

3、關鍵產品特性的確定與後續更新；

4、對出現的問題或疑問（如技術輸入、技術和試驗驗證標準、工藝要求、系統匹配、試驗方法等），應及時和DRE溝通，共同確定行動方案及解決方法；

5、確認外觀規範、材料和性能測試要求、試驗方法；

6、任何設計變更/改進建議應被記錄並提交PDT批准；

7、所有設計評審的內容應記錄、其中的評審問題應被列入OPEN-Issues清單；

二、設計評審的基本流程

設計評審流程

這裡再細化一下CDR關鍵性設計評審 和 PRR產品就緒評審。

CDR關鍵性設計評審流程：

PRR產品就緒評審

三、設計評審的發佈及常見問題

1、設計評審的發佈

在產品設計發佈之前，供應商應對所設計開發的產品進行確認驗證，以提供客觀的證據認定最終產品能夠滿足預期的用途或應用要求。

通常採用以下方式進行確認：

• 產品的全性能臺架實驗
• 在極限工況下的可靠性驗證
• 試驗後的產品解析分析
• 環境模擬耐抗性試驗
• 整車道路試驗

設計確認一旦完成，意味著產品開發任務的結束，供應商應對相關需求部門完整的發佈產品的相關技術要求，以便後續的工作實施。

2、設計評審的常見問題

•對顧客技術要求，材料要求不仔細進行評審—為獲項目的盲目性；

•對技術差距/風險忽視，無應對措施—過度自信和對項目不負責任；

•概念設計-DFMEA-PFMEA-CP評審沒有繼承性；

•DFMEA-PFMEA-CP 閉門造車—沒有團隊討論；

•工程更改後虛擬分析、試驗驗證缺失，報告濫竽充數；

•不調查產品在車輛、用戶極限操作的環境，不對DVP進行修訂完善—同步開發意識薄弱，經驗不足；

•DV、PV實驗前缺乏有效虛擬分析，分析結果真實性值得懷疑，對零件狀態無控制或濫控制，試驗做到哪是哪，試驗後對零件無系統性拆解分析；

•KPC、KCC認識能力不足，不標或者濫標；

•TIR、BIR問題分析粗狂，急於關閉問題；

•工藝設計不考慮節拍、穩定性，不進行工裝驗證；

•包裝運輸問題不考慮；

•環境問題不關注、安全生產不關注；

End

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