01 切削三要素
1. 線速度Vc
刀片每分鐘在工件已加工面移動的長度。表示單位：m/min。切削過程中線速度的具體表現主要是主軸轉速。
換算公式為：S=VcX1000/3.14D
D：被加工工件切削直徑
2. 切削深度ap
待加工工件表面至已加工工件表面的距離，表示單位：mm。
3. 進給量F
工件每旋轉一轉，在切削方向上移動的距離，表示單位：mm/r。
轉速：
切削速度：
進給速度：
n —轉速，r/min
Vc—切削速度，m/min
d —銑刀直徑，mm
f —進給量，mm/r
Z---齒數
02 線速度的確定
刀片選定後，線速度可根據公司提供的簡易刀具參數表進行初步確定：
03 切削速度Vc
1. 切削速度對刀具耐用度的影響很大，提高切削速度，可縮短加工時間，提高加工效率。但線速度過高，切削溫度會上升，刀具耐用度也將大大縮短。每家公司的刀具使用壽命都有一個具體時間，一般按該公司樣本規定的線速度加工時，每刃連續加工15-20分鐘即到壽命。如果線速度高於樣本規定線速度的20％，刀具壽命將降低為原來的1/2；如果提高到50％，刀具壽命將只有原來的1/5。
2. 低切削速度（切速20-40m/min）加工時，工件易產生振動，刀具耐用度亦低。
3. 同種材料硬度高，切削速度應下降；硬度低，切削速度應上升。
4. 切削速度提高，表面粗糙度好；切削速度下降，表面粗糙度差。
例：某上蓋材質為45＃鋼，調質硬度HRC28-32。在加工M105X2的螺紋時採用的轉速為800轉，目前螺紋刀具的每個切削刃只能加工8-10件工件。
主要原因：線速度過高導致刀具壽命大幅度降低。目前刀具的線速度為Vc=3.14X800/1000=251.2米/分鐘。如果按照45＃鋼非調製件進行加工，刀具線速度應該在180-200m/min，而調製到HRC28-32，線速度應降到120m/min左右加工較為合適。其中考慮到螺距較大、加工時的切削力較大所造成的影響。
04 切深ap
切深是根據工件的餘量，形狀，機床功率，剛度及刀具剛度確定。切深變化對刀具壽命影響很大。
1. 切深過大，切削力超過刀刃的承受力，從而產生崩刃，導致刀尖報廢；
2. 切深過小，微切深時，刀具並沒有進行正常切削，只是在工件表面刮擦，導致切削加工時產生硬化層，是刀具耐用度降低的原因，而且工件的表面粗糙度差；
3. 切削鑄鐵表面和黑皮表面層時，應該在機床功率允許的條件下，儘量增大切深，否則切削刃尖端就會因切削工件表面硬化層，而使切削刃發生崩刃，發生異常磨損。例如，對於一種熱軋的D80圓鋼件進行扒皮車削時，假設圓鋼件由於橢圓導致最大外形尺寸和最小外形尺寸分別為82、78，此時第一刀切削深度必須小於78。刀尖由於一直保持連續加工，可以有效保證刀尖不崩刃，從而提高刀具的使用壽命。
4. 不同材質的工件或同一材質但熱處理硬度不同的工件，加工時的切深會有所不同，要根據實際情況決定。
5. 經驗有效切削刃長度：
C型刀片：2/3*刃長l
W型刀片：1/4*刃長l
V型刀片：1/4*刃長l
T型刀片：1/2*刃長l
D型刀片：1/2*刃長l
05 刀片形狀與尺寸、切深
06 進給量
1. 在車削過程中工件每轉一轉，車刀前進的量即進給量。
2. 進給量與加工表面粗糙度有很大的關係，通常按表面粗糙度要求確定進給
1）進給量應大於倒稜寬度，否則無法斷屑,一般取倒稜寬度的兩倍左右
2）進給量大，切屑層厚度增加，切削力增大
3）進給量大，相應需要較大的切削功率
3. 進給量的影響
1）進給量小，後面磨損大，刀具耐用度很快降低
2）進給量大，切削溫度升高，後刀面磨損增大，但它對刀具耐用度的影響比切削速度小
3）進給量大，加工效率高
4）進給量在0.1-0.4之間，對後刀面的影響較小，視具體情況而定。經驗公式f粗=0.5*刀尖半徑
07 切削參數與斷屑的關係
斷屑與進給量、倒稜寬度的關係:
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