大企業裡，一個人的作用本來就有限，所以能力不總是第一位的；於是上級對下級的評價就往往要基於印象；而公司對中國管理層的印象往往來自於大量的會議、郵件，電話會，和少量的面對面；基本上這幾個場景的印象建立全都是基於語言的。所以，拽幾句英文留下好的印象還是很有必要的。下面為小夥伴們準備了生產中常用的英文管理術語，快快學習起來！
前言
精挑細選常用生產管理術語，小夥伴們趕快收藏吧。
Standard Working Time 標準工時
在適宜的操作條件下，用最合適的操作方法，以普通熟練工人的正常速度完成標準作業所需的勞動時間
標準時間=正常時間*（1+寬放率）=（觀測時間*評比係數）*（1+寬放率）
Allowance Time 寬放時間
寬放時間是指在生產過程中進行非純作業所消耗的附加時間，以及補償某些影響作業的時間。它是標準時間的組成部分之一，而非指所消耗的時間。通常包含了作業寬放（3%左右，生產更換油，清掃等時間），疲勞寬放（2%左右），生理寬放（3%~5%左右，上廁所等時間)
Allowance rate 寬放率
寬放率（%）=(寬放時間/正常時間) X100%
Time Balance Rate 平衡率
生產線各工位工作分割的均衡度,用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值
=Σ(T1+T2+......+Tk)/Tbottleneck*K
SMED 快速換模
通過各種手段,儘可能的縮短作業切換時間,以減少時間浪費,達成提高綜合效益之目的
作業切換時間
是指前一品種加工結束到下一品種加工出良品的這段時間
外部切換時間
不必停機也能進行的切換作業時間
內部切換時間
必須停機才能進行的切換以及為保證質量進行的調整、檢查等佔用的切換時間
JIT 及時到達 Just in Time
只在需要的時候、按需要 的量、生產所需的產品，故又被稱為準時制生產、適時生產方式、廣告牌生產方式。核心（零庫存和快速應對市場變化)
稼動率（日語）
是指一臺機器設備實際的生產數量與可能的生產數量的比值。
稼動率=投入工時/可供工時 *100%
Cost Rate 費率
平均單位時間發生費用=單位時間內發生總費用/單位時間內投入工時
Inactive time 無效時間
指花費在進行與生產不是有直接關係的活動之時間,如:開會,培訓,消防演習,健康檢查,5S等.
CYCLE TIME(C/T) 週期時間（實際節拍）
每單位工序（節拍）中1個循環的作業所需的時間 Takt Time（T／T） 節拍時間（需求節拍） 製造一件物品時所需要的實際時間(如：產能需求是1小時產出10臺車，那TT就等於60/10=6分鐘）
NECK TIME 瓶頸時間
整個工序中1個循環作業時間最長的工序時間 運轉率 產品所需的時間及實際生產中所用的時間之比 NECK TIME /TACT × 100 %
運轉損失
生產產品所需的時間和實際所用的時間之比 (Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 %
Poka-Yoke 防呆法
作業人員或設備上裝上無需小心作業也絕不出錯的防止出錯裝置
Productivity 生產效率
生產產品所需的時間和純生產所需的時間之比 標準工時/實際工時× 100 %
IE七大手法
防錯法、五五法、動改法、流程法、雙手法、人機法、抽查法 現場九大浪費 不良品修正的浪費、製造過多的浪費、庫存過多的浪費、搬運浪費﹑動作浪費、等待浪費、加工的浪費
解決問題九步驟：1.發掘問題 2.選定題目 3.追查原因 4.分析資料 5.提出辦法 6.選擇對策 7.草擬行動 8.成果比較 9.標準化
IE 工業工程
美國工業工程學會（AIIE）：工業工程是對人、物料、設備、能源和信息等所組成的集成系統，進行設計、改善和實施的一門學科，它綜合運用數學、物理、和社會科學的專門知識和技術，結合工程分析和設計的原理與方法，對該系統所取得的成果進行確認、預測和評價。
日本IE協會（JIIE）：工業工程是對人、材料、設備所集成的系統進行設計、改善和實施。為了對系統的成果進行確定、預測和評價，在利用數學、自然科學、社會科學中的專門知識和技術的同時，還採用工程上的分析和設計的原理和方法。
蟻在雲端（AIS）：工業工程是運用科學的分析方法，對生產系統的人、機、料、法、環進行設計和改善，以達到利潤最優化的目的。
Lean 精益
實現“精益”是以創造價值為目標的消滅浪費的過程。TPS（Toyota Production System） 豐田生產方式，包含自働化和準時化生產（JIT）兩大支柱。
豐田生產方式三大法則：
流動化生產；節拍時間；拉動系統
Pull System 拉動式生產
後工序在必要的時間，按照必要的數量從前工序領取所需的東西，前工序只按被領取的數量生產。
Continuous Flow Processing 流動化生產
工序和工序連接在一起，一個一個的生產產品。這樣能消除搬運的浪費，還能減少在製品庫存。
VSM-Value Stream Map 價值流程圖
是精益生產系統框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。
5S
- 整理 Seiri :將需要和不要的東西分開，不需要的東西立即處理；
- 整頓 Seiton :將需要的東西按規範擺好以方便使用；
- 清掃 Seiso :日常清掃、保持完好可用；
- 清潔 Seiketsu :保持整理、整頓、清掃的狀態，並標準化；
- 素養 Sitsuke :個人掌握規定或規範並付於實踐，養成良好習慣。
Visualization 目視化管理
基本在於使什麼是正常，什麼是不正常明確化。從質量上說，就是使不良品暴露出來，從數量上來說，就是相對於計劃使人一眼就能知道有在進展。不僅是機器、生產線，這種思考方法也適用於東西的擺放、在製品數量、“看板”的傳遞方法、人的作業方法等任何問題。導入豐田生產方式的現場都在徹底貫徹“目視化管理”。目視化也可以叫做可視化。
Andon 安燈 也叫信號燈
是“目視化管理”的代表，這是掛在生產管理現場的“停線顯示板”、設備呼叫燈等。關於異常表示燈的狀態就是，運行當中亮綠燈；生產線慢了操作人員需要調整，尋求幫助的時候亮黃燈；如果是為了糾正異常需要停線的話，亮紅燈。為了徹底消除異常，就要建立不能怕停線的思想。
Jidoka 自働化
在豐田的生產方式當中，必須完全是帶人字旁的“自働化”。“自働化”是指將人類的智慧賦予機器。“自働化”的思想來自於豐田公司鼻祖豐田佐吉的自動織布機。豐田自動織布機的構造是如果經線斷了或是緯線沒了，機器會立即停機，即機器內置了使其判斷好壞的裝置。
不僅在機器上，豐田還將其思想擴大到了有操作人員的生產線上。即徹底貫徹如果發生異常，操作人員要把生產線停下來的規則。通過“自働化”，可以防止產生不良品，控制生產過剩，還有能自動檢查生產現場異常的益處。“自働化”含有如果發生異常情況，就自動停機或停線的意思。
單元式生產線，一系列的機器按適當的流程順序排列，工人只需站在自己的單元內，物料會從外面遞送給他們的生產線。
one piece flow 單件流
一種產品從一個工位移動到下一個工位時，一次只能移動一個，工位之間不允許有存貨的生產原理。
MCT-Manufacture Cycle Time 生產週期
生產週期時間（MCT, Manufacturing Cycle Time）,也叫製造週期，是從生產計劃發放到車間直到最後成品入庫的時間。預備時間越短，製造商的庫存越少，當市場需要變化時報廢的材料越少，調整適應變化的靈活性越大。製造週期時間(MCT),工廠車間可能出現的問題越多。
WIP-Work In Process 在製品
原料或零件已被處理成半成品，但尚未成為產品，尚未完成入庫手續。廣義：包括正在加工的產品和準備進一步加工的半成品；狹義：僅指正在加工的產品。
ITO(Inventory turn over) 庫存週轉率
一種衡量材料在工廠裡或是整條價值流中，流動快慢的標準。最常見的計算庫存週轉的方式，就是把期間使用產品的數量（或成本）作為分子，除以期間平均庫存數量（或價值）。因此，庫存週轉率=期間使用品數量（或成本）/期間平均庫存數量（或價值）。
a) 原材料庫存週轉率=月內出庫的原材料數量（或總成本）/原材料平均庫存
b) 在制庫存週轉率=月內出庫的原材料數量（或總成本）/平均在制庫存
c) 成品庫存週轉率=月銷售成品數量（或總成本）/成品在庫平均庫存
FIFO-First In First Out 先進先出
是指根據先入庫先發出的原則
Kanban 看板
”看板”是用來實現形成豐田生產方式第一大支柱“Just In Time”的管理工具。多為將小紙片放入四方形塑料袋的一種東西。該紙片上顯示領取“什麼，多少”，還有“什麼東西怎樣去做”。
“Just In Time”生產是指後道工序在所需要的時候，按所需數量去前道工序領取所需要的東西，前道工序按照所被領取的數量進行補充生產。這種情況是後道工序去前道工序領取，作為“領料信息”或是“搬運信息”，連接兩者之間的稱為“領料看板”或“搬運看板”。這是“看板”其中的一個重要的作用。
還有一個就是用來讓剛才的前道工序按照所領取數量生產，進行生產指示的“工序內看板”。這兩種“看板”共同的豐田汽車工廠內的各道工序內、豐田汽車和配套企業間、還有各個配套企業內部的各道工序間…以這些情況進行傳遞。其他還有不得不批量生產的，比如衝壓部件的生產所用的“信息看板”。
“看板”可以說是包含人類想法的一種“信息”。豐田生產方式或者精益生產所說的“看板”，不同於我們一般管理中使用的管理看板或目視看板。
A3報告
A3報告（A3 Report）是一種有豐田公司開創的方法，通常用圖形把問題、分析、改正措施、以及執行計劃囊括在一張大的（A3）紙上。在豐田公司，A3報告已經成為一個標準方法，用來總結解決問題的方案，進行狀態報告，以及繪製價值流圖。
Root Cause 根本原因
經過驗證的導致問題發生的原因，根本原因消除了問題不會重複再發生，根本原因也叫真因。從問題發生的原因來看，有分為幾個層次的原因，可能原因（表面原因）、最可能原因、根本原因
Muda 浪費
未能創造價值；生產活動中不能生產增值也不必要的活動都屬於浪費，具體的將生產現場的浪費分類，有七大浪費①生產過剩的浪費、②等待的浪費、③搬運的浪費、④加工的浪費、⑤庫存的浪費、⑥動作的浪費。⑦不良品的浪費。
OEE 設備綜合效率
=設備利用率*設備效率*產出合格率
OEE說明
TPM 全員生產性維護
全員通過對設備全系統、全週期的保養和改善，提升OEE
PM(preventive Maintenance) 預防性維護
為消除設備失效和生產的計劃外中斷的原因而策劃的措施，作為製造過程設計的一項輸出。
FMEA Potential Failure Mode and Effect Analysis潛在失效模式和後果分析
“潛在失效模式及後果分析”，簡稱FMEA，是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，並分析其可能的後果，從而預先採取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動。
SPC（Statistic Process Control ） 統計過程控制
FAI（First Article Inspection ） 首件鑑定 首件鑑定
Cp/Cpk 過程能力/過程能力指數
過程能力/過程能力指數，是指穩定生產（小批量生產或量產過程均可使用）的過程能力的評價指數。
Pp/Ppk 性能/初始性能指數
初始性能/初始性能指數，是指在小批量生產過程中，初始過程的性能指數。
TQC(Total Quality Control ) 全面品質控制
TQM(Total Quality Management ) 全面品質管理
PDCA Plan-Do-Check-Action管理循環
P&L(Profit& Lose ) 利潤與損失
Operation Instruction 作業指導書
L/T(Lead Time ) 前置時間(生產前準備時間)
EC(Engineer Change ) 設計變更／工程變更
BTO(BuildTo Order ) 訂單生產
BTF(BuildTo Forecast) 計劃生產
BOM(BillOf Material ) 物料清單
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