大牙
精益生产的理论知识已经讲过很多，“授人以鱼不如授人以渔”，文章中以精益生产指标为例，一步一步讲解如何对应到生产车间具体现场指标，通过做好现场管理最终实现精益生产管理的最终目标。
生产车间现场管理中的难点是人，人是管理措施的执行者，每个人都有自己的思想和感情，精益生产目标一线员工不容易理解，只关注自己每天具体要执行的操作。管理者怎么来分解呢？
在推行怎么管之前要先理
1、理指标：我们的最终目标是实现精益生产，具体有哪些指标？例如：消除浪费、及时化生产、持续改善、实现七个零等等，
2、理四个流：要理清楚物料流动，信息流动，价值流动，人员流动；生产管理者不能只盯住局部，要跳脱出来，宏观审视问题。每个流具体是从哪个环节开始？总共有多少环节？又回到哪里结束？哪些环节有跨部门？关键控制环节在哪里？要多问几个为什么？打破砂锅问到底。
3、理相互关系：要理清楚精益指标和现场管理措施的关系；生产部门与其他各支持部门的交叉关系；生产线各工位之间的关系等
下面就通过一个具体的精益指标来讲解生产车间如何做好现场管理：
A、这个精益生产指标的具体内容有哪些？
例如本文章中选择的是消除浪费，精益管理中的七大浪费具体指什么？
等待浪费
搬运浪费
库存浪费
过量生产浪费
库存浪费
加工浪费
不良浪费
我们选择其中的等待浪费往下面进行
B、分析造成等待浪费的原因有哪些？
分析的方法可以采用鱼骨图，这里不做详细说明，总结的原因如下：
1、生产工艺流程设计不合理，生产线平衡低，
2、生产计划安排不合理，存在频繁换线，换线耗时长，
3、生产物料不充足，物料上线不及时，
4、生产异常（设备故障、在线物料不良、产品不良率超标等）
C、现场管理的具体措施有哪些？
这个是关键，制定的措施要简单有效，易于执行，下面对应原因来说明：
1、IE部门对产品流程要进行流程分析、价值流分析、动作分析（瓶颈工位要特别注意），提升产品线平衡率，产品量产前必须达到最低线平衡指标，量产后要持续提升产品线平衡。
2、生产安排要合理，需要综合考虑均衡化生产、准时化生产；生产工艺相似的产品尽量安排到相同的生产线，保持人员和工位的稳定，减少切换次数，
推行快速换线，SMED（Single Minute Exchange Of Die）,换线前的准备工作是能否实现快速换线的关键，
生产计划的变更要严格控制，制定计划变更审批流程，不能因为满足交期，物料原因随意变更生产安排，临时的变更会打乱整个生产节奏，产生大量在制品，
3、物料信息要提前确认，没有物料就无法开展生产活动，生产管理者要提前一周和物控确认物料到厂信息，有问题要提前调整，做好预案；
另外要提前完成领料，今天下班前要保证明天生产的物料到达生产现场，至少也要是绝大部分，因为仓库备料、发料和生产领料都需要时间，第二天再领料就会导致生产线上午待料。
4、减少设备故障可以从几个方面进行管控：
设备的验收和台账建立，设备的领用和保管，
设备的使用培训，操作说明的编写，
设备的定期保养和维护
设备的内部校验、外部校验
关键设备的备品储备
5、在线物料不良的控制除了加强来料检验之外，生产现场管理的重要方法就是首件检查和自主检查，首件检查非常重要，可以提前发现问题，减少批量问题发生，
可以问一下自己，生产线的首件检查什么时候做？谁来做？数量是多少？哪些岗位要做？谁来确认和监督？
首件检查中的另一个重要内容就是标准件，生产现场有哪些标准件？由谁来制作和保管？标准件的有效性如何保证？
6、要建立停线机制，异常处理流程，明确各部门的职责，谁来汇报？谁来确认？谁来拍板？如何恢复生产？纠正预防措施的完成进度和效果如何确认？
最终把精益生产的指标分解到生产现场管理流程的确定，指导性文件的编写，具体现场操作的规定，生产现场完成具体的执行，就自然完成了精益生产的最终目标。
以上是关于如何做好生产车间现场管理的分享，希望回答能够对你有一定的帮助，
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精益到家
如何做好生产车间现场管理以精益生产？
从全球加工制造业的发展趋势来看，越来越多的加工制造业厂商正在从原来大规模、大批量生产的模式向小批量、多品种、低消耗的模式转变，这种小批量、多品种、低消耗的生产模式就是有日本丰田于上个世纪五十年代提出的精益生产模式。随着经济全球化步伐的加快以及国际竞争压力的增大，各大厂商纷纷转变生产模式，套用展现出独特优越性的精益生产模式。精益生产模式符合了时代的要求、它可以优化配置资源、加快企业改革的步伐，提高现场管理的效率和质量，从而使得不同的企业获得更强的竞争力。对于企业而言，现场是其或者收益的直接场所，也是其产品生产信息的发出场所，提高现场管理的效率和质量定会为企业的发展保驾护航，因此，加强整个企业管理水平的根本和关键就在于如何采用精益生产的相关理论来促进企业的现场管理水平。
一、生产现场管理的认知
1、现场的概念
所谓的现场就是指企业生产产品的最直接场所，通过对一个企业的现场进行检查就可以窥探出一个企业的管理水平，因为现场的管理是企业整体管理的一个缩影，企业的管理理念最直接的体现场所就是现场。因此，提高现场管理的水平，对于改善整个企业的经营状况有着重大的意义。
在制造企业中，对于现场的概念有两种不同层次的理解，狭义上理解的现场往往是指产品生产制造的场所，这也是非专业的人士理解的现场的概念，从广义的角度讲，现场不仅包括生产制造，生产制造只不过是其生命周期的一个阶段，完整的现场中包括产品的需求设计、生产制造以及营销服务等完整的生命链。本文中所谈及的现场则主要从侠义的角度进行了探讨。
2、现场管理的概念
现场管理顾名思义就是现场的科学管理方法。现场管理包括对于处于现场中的各个要素的管理，如操作人员、机械设备、原材料、能源材料、产品的生产信息等等。这些因素中包括有形的要素，同时也包括无形的要素，产品的生产信息就是无形的因素，也是现场管理中人们容易忽略的重要要素。通过现场管理，可以对这些影响要素进行有计划的控制管理，从而实现高效、低耗、均衡、文明、安全的生产过程。
3、精益生产的现场管理
精益生产理论中的两大理论支柱是准时生产理论和自动化理论，而这两大理论都和现场管理理论有着密切的关系。所谓的准时生产理论就是要求产品必须在必要的时间内产生必需的数量，在最小浪费的前提下保证用户的需求可以得到满足。自动化的概念是指生产现场实行自动监视及对不正常的生产情况采取必要手段进行管理的生产方式。通过自动化的监管模式，可以有效的避免不合格的产品进入后面的工序，造成生产秩序的紊乱以及生产质量的无法保证。
二、精益生产现场管理的策略与方法
现场管理的方法有很多种，但是从其性质分类，则主要可以分为两大类，第一类是运用各种方法减少浪费的工业工程（IE），另一类则是通过增加产品的功能并设法减少产品成本来提高产品价值的价值工程（VE）。本文则主要从 IE的角度出发，引入了一些精益生产的概念和方法，并对其进行适当的扩充，形成了基于精益生产的现场改善方法体系。
1、“5S”管理
“5S”的管理思想起源于日本，他们认为做好“5S”管理是做好现场管理的前提和基础。所谓的“ 5S ”是指 5 个以 S 开头的英文的词语，它们分别是：整理（Seiri）、整顿（Setion）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。
整理。是指对现场的物品进行大致的分类，分离出有用和无用的东西，将有用的物品进行妥善的保管和使用，对于无用的物品则处理掉。通过整理，可以使得生产现场保持一种有序的状态，同时也增大了作业面积，改善了作业环境。另外，通过整理，可以有效及时的统计资源的使用情况，在工作的过程中也可以避免工件之间的相互碰撞，造成产品质量的损失。通过整理后的现场会给处于工作现场的工作人员一种舒适感，这会大大的激发出工作人员的工作热情。
整顿。可以看作是整理的后续完善步骤，通过前期的整理将现场的物品进行了分类并且进行了相应的处理，整顿则就是将保留到现场的物品进行细致的摆设、等位或者定量。在现场整顿时，往往需要注意以下几个原则：
第一，合理的设计物品的摆放位置，确保物品便于使用；第二，对于不同的工序，要尽量的精确所需物品的数量；第三，根据物品的性质进行分类摆放，现场中的不同区域应该摆设明显的提示；第四，按照预定的摆放规定严格执行。
清扫。这里的清扫和我们日常生活中理解的清扫是同一个概念，不过在现场中需要清扫的不仅仅是场地，同时还包括对于机械设备和生产工具的清扫，通过清扫可以保证设备的正常运转和延长设备的使用寿命。
清洁。清洁和清扫有着不同的含义和侧重点，经过上述三个过程处理后的现场所能达到的状态往往称为清洁。清洁描述的是一种动态的过程，这个过程需要每一位员工自觉树立起主人翁意识，自己进行保持工作。
素养。在人们的俗语中又称为“教养”，旨在提高一线员工的道德素质，培养起员工自己维护现场整洁、有序、安全环境的良好习惯。
“5S”管理理论从表面上看上去非常简单，但是在每天的工作实施起来却非常的艰难，很多的员工不理解这样做的好处，因此，这样的管理方式就可能会流于形式，另外，“5S”中的清洁与素养需要每一位现场员工都参与到其中，这需要一个长期的熏陶培养的过程。
2、工序流程
为了能够设计出最经济合理的工艺产品，尽量的减少和消除附加值低的工艺内容和程序，必须在对生产现场进行宏观的分析基础之上，对工序流程进行深度的优化，缩短加工路线和制造周期。
优化工序程序就是为了解决上述问题而研发的，它是根据经济原则对零件的作业流程进行分析、改进、优化组合的研究过程。在进行程序分析时可以根据ESCRI 原则和动作经济原则，用 5W2H 提问的方法对每个工序进行分析。
3、设备布局
设备的布局优化在现场改善活动中起着至关重要的作用，因为它直接影响着现场的生产能力的发挥以及生产效率的提高和生产成本的节约。在制造企业中，设备的布局通常分为逻辑布局和物理布局，所谓的逻辑布局是指各制造系统的任务分配方式，包括资源的规划和负荷的平衡等，而物理布局则是指制造设备应在现场中所处的位置，本文所说的设备布局优化也是指设备的物理布局。当下比较成熟使用的布局类型有单行布局、多行布局、U行布局和环形布局等等，这些布局都具有不同的优势特点，但是这些布局都具有共同的约束条件：设备不可重叠、不可超负荷工作、设备之间满足最小距离等。在实际优化时，当下也采用比较成熟的启发式算法和遗传算法。
三、全文总结
要提高企业的生产效率和生产质量，不断的满足客户日益增长的需求，就当下的发展状况而言，就必须采用精益生产的相关理论对于现场管理做出适当的改善措施。精益生产的现场管理策略与方法不仅可以使得生产人员、生产设备、生产材料、生产环境、生产方式等各种生产要素得到整体的优化整合，提高产品质量和降低成本，而且可以培养工作人员的操作能力和创新能力，提高企业的生产效率。
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