阿嘉是一个新入职的汽车行业的产品工程师，最近刚接受了FMEA的培训。学会了怎么做一份FMEA，但他心中还是有很多的困惑。DFMEA跟PFMEA到底差在哪里，彼此的关系又是什么? 一台车子的零件有上万个，供应链又有好几层，彼此又会互相影响，怎么去定义各种失效是否纳入讨论范围?零件的失效后果可能是总成的失效原因，中间的关系又是什么?听说2018下半年要更新FMEA的版本，到底应该怎么去做应用?
另外一个让他烦心的事，就是最近准备要买人生中的第一台车。好不容易存了点去付首付，以后每月还得付贷款。到底要怎么挑车子，该挑什么品牌、要注意什么性能、需要哪些功能、外观有什么要求，也着实让他苦恼了很久。想起这一两年因为汽车故障/失效 造成的各种不幸和新闻，更是让他提心吊胆。
每个月因零件不良造成的召回，也是不胜枚举。
通过现象看本质。消费者买产品，要的无非就是外观好看、功能强大、性能可靠。说的再细一点，车身要轻但牢固、排量要大但要省油、座椅要舒适且高贵不贵、剎车要顺畅可靠、安全气囊该爆的时候要爆(而且没有铁片飞出)。
一台车的制造过程非常复杂也非常庞大。从开发到量产，往往是数年的时间，牵涉到的企业有数百家之多。为了有效的管控质量，在设计初期及生产过程，就应该要识别可能出现的失效风险，并予以管控，以减少后期出现失效造成的严重后果以及庞大的改善成本。这时，就需要我们开头说的，FMEA这套强而有力的工具。
FMEA：全称是Potential Failure Mode and Effect Analysis。中文翻译为潜在失效模式和后果分析。
FMEA最早应用于美国的航空业及太空业。上世纪七十年代，美国福特汽车公司受到美国太空总署许可正式在汽车行业使用FMEA。如今，FMEA已经是一个国际化标准要求，并已经进入一般性工业，如：电子，医药，计算机等；
一般我们将FMEA分成设计FMEA(DFMEA)与过程FMEA(PFMEA)。
DFMEA：
是一种分析技术,主要是由一个设计负责的工程师/小组作为一种手段来保证.在可能的范围内,潜在的失效模式及其相关的原因或在生产之前，我们已经考虑并解决了失效的机制，每一个项目，以及所有相关的系统、子部件和组件，都应该进行评估。
PFMEA：
设计FMEA(DFMEA)分析了产品在设计阶段可能出现的失效，而过程FMEA(PFMEA)分析了制造、装配和物流过程的失效可能性。这里的重点是这些过程中可能产生的失效。这些失效可能与设计FMEA分析的失效有所不同。
客户的要求、法律法规的要求、失效的后果及严重程度，都应该沿着下面的信息流进行传递。
那么，什么时候该启动DFMEA，什么时候该启动PFMEA，什么时候应该完成呢?
成功实施FMEA方案的最重要因素之一是及时性。在产品/过程变更最容易且成本最低的情况下，及时完成FMEA将最大限度地减少后期变更风险。FMEA作为系统分析和失效预防的方法，最好在产品开发过程的早期阶段启动。
根据汽车行业所推荐使用的开发流程(APQP：产品质量先期策划)，整个产品的开发到量产过程共分成五个阶段。在最新的FMEA手册中，亦给出了FMEA时间节点的建议。
欧系车厂及零件厂常用的，则是VDA所推荐的新零件成熟度保障。在此版FMEA中，亦做出了相对应的时间点表格。
说了这么多，那么，到底应该如何展开FMEA在一台汽车中的应用呢?
前面我们提到，整个汽车的工艺非常的复杂，涉及到许多的零件及加工工艺。一般我们所熟知的主机厂如大众、宝马、通用、丰田等等，并不会自己生产所有的零件，而是将一台车拆成多个总成，发包给"一级供应商"。
而一阶厂也不会所有的零件都自己做。比如说一个车门，一个总成里面包含了玻璃、控制马达、电子线控、塑料内饰、锻造铁件。。。等，而这些又会发给不同的供应商，也就是二阶供应商进行生产。
而二阶供应商下面又有供应商，比如一个内饰件里面可能涉及到注塑、喷漆、电镀等不同工艺。而这些零件又有下游供应商，比如模具厂、螺丝厂等等。
所以，在我们开始进行FMEA分析时，第一步一定要根据我们目前所需要分析的内容进行范围定义。根据所开发的分析类型，即系统、子系统或组件，对将要评估的内容有一个清晰的了解，排除的内容和分析内容同样重要。
下一篇，我们将使用结构树和框图，来跟大家介绍六步法中的第二步：结构分析。
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