国家计委、国家经贸委、国家科委关于印发《中国节能技术政策大纲》的通知
各省、自治区、直辖市计委（计经委）、经贸委（经委）、科委，国务院各部委、各直属机构：
能源是国民经济发展的物质基础，从长期供需预测看，供需矛盾仍很突出，从消耗能源产生“温室效应”导致全球气候变暖的现实，我国亦面临环境问题的新挑战。因此，促进能源的合理和有效利用，对我国经济发展和环境保护具有深远的战略意义。
“资源开发与节约并举，把节约放在首位”是党的十四届五中全会提出的要求，节约能源对保证我国经济的快速发展、提高经济效益、推进技术进步、合理利用资源、减少环境污染、提高人民生活水平等起着重要的作用，也是实现我国经济增长方式从粗放型向集约型转变的重要途径和实施“可持续发展战略”的必要措施。
为了引导各行各业合理利用能源，提高能源利用效率，促进增长方式的转变，特发布《中国节能技术政策大纲》。本大纲以2000年前推行的节能技术和工艺设备为主，相应考虑中长期的节能技术。国务院有关部门要根据大纲的基本原则研究制订相应的实施细则和配套政策，各省、自治区、直辖市有关部门要根据本地区的实际情况，以本大纲为指导，在各项工作中认真贯彻落实。
目 录
加速工业窑炉、锅炉及其他用能设备的更新改造
提高供热效率
工业窑炉余热能利用
回收工业生产中的放散可燃气体
新能源和能源替代技术
开发推广节能新材料
钢铁工业
有色金属工业
加速工业窑炉、锅炉及其他用能设备的更新改造
90年代初，全国已有40多万台工业锅炉，平均容量2吨/时，平均热效率60%～70%，B2B平台，年耗煤约3亿吨。据12个部门统计，有工业窑炉6.1万台，年耗煤1.5亿吨；约有6000台煤气发生炉，年耗煤约5000多万吨。全国有风机、水泵近4000万台、8500万千瓦，农村排灌机械1000万马力，压缩机100万台，电力变压器8.4亿千伏安，中小电机3.5亿千瓦，工业电炉70万台，电焊机100万台，气体分离设备6000套及内燃机、拖拉机、汽车等基础用能设备，其中有许多是六七十年代的产品，甚至有50年代的产品，能源消耗大、效率低。目前，用能设备消耗电力约占全国发电的60%～80%，耗煤约占全国煤炭产量的50%，消耗汽油占产量的55%～60%，柴油占40%以上。
更新改造工业窑炉。提高冶金、机械、石油化工等行业的加热炉、均热炉、锻造炉、热处理炉以及烧成、烘烤、干燥炉等设备的热效率。新建工业窑炉应向连续化、大型化、自动化方向发展。开发推广全纤维结构工业炉。
更新改造换热设备。研究高效、长寿的换热设备，替代低效换热设备。如推广板式换热器、螺旋管式换热器、螺纹板式换热器以及开发喷流换热器、陶瓷换热器、流化床换热器等高温换热器，推广采用热管、热泵等低温换热器，研制中、低温余热发电设备。
采用高效加热新技术，如远红外、等离子、感应加热等技术。
加速高效省能型机电产品的开发和生产，更新替代现有高耗低效的工业锅炉、风机、水泵、工业电炉、中小型电机、配电变压器、压缩机、电焊机等机电产品。
新建工业炉窑，采用新型隔热、保温材料，燃煤炉的热耗必须达到国内一等炉水平，燃气和特殊用油加热炉热耗应达到特等炉水平。
严格限制耗能高、技术落后的设备和工艺的生产和建设。如小高炉、土烧结、小转炉、小电炉、小轧机、凝汽式小火电、土焦炉、土炼油、土立窑、小玻璃熔炉、小电石、小有色金属冶炼、石墨阳极电解等。
逐步淘汰或改造现有技术落后的高耗能设备，重点是电力的中、低压火力发电机组；冶金的化铁炼钢、平炉炼钢、低功率电弧炉；有色金属铜、铅、锌烧结和敞开式鼓风炉和电炉熔炼；生产水泥的湿法窑、干法中空回转窑、立波尔窑，玻璃行业50万重量箱以下小玻璃，砖瓦行业的土砖窑、马蹄窑，建筑陶瓷行业的倒焰窑、推板窑和多孔窑；化工行业的两效蒸发工艺装置，石墨电极电解槽及敞烧式电石炉；日用玻璃行业的室式和链板式退火窑等。
加速工业锅炉改造。凡不符合《评价企业合理用热技术导则》规定的锅炉，均应进行改造。凡已确定集中供热区域内的老旧式低效锅炉，不再进行单台改造。
推广先进的燃烧装置，发展粉煤旋风燃烧装置。推广锅炉分层燃烧技术。1000℃以上高温热气、烧油炉，采用预热式烧嘴、高速烧嘴、全热风油嘴及辐射杯烧嘴。开发脉冲式燃烧、触媒燃烧及超声波雾化油烧嘴等新型燃烧装置。
开发推广节能电力电子技术。如风机、泵类的调速控制，电车、电力机车交流变频调速、斩波调速，新型变流设备、逆变电焊机等。淘汰落后的变流机组、旋转励磁机、电阻调速装置。
改进电解和电镀电源。合理调整和改造铝电解、电镀电源及其整流装置的调压方式和范围。推广变压器、调压器、整流器“三合一”式整流装置。推广脉冲电源电镀，淘汰直流电源电镀。
推广低压电器节能技术。严格执行交流接触器节电器及其应用技术条件国家标准（GB8871－88），加强交流接触器节电产品管理。淘汰RTO系列熔断器、JR6、JR16系列热继电器及XDZ等系列信号灯。
严格执行家用冰箱等九类家电产品耗限定值国家标准（GB12021.1－9－89），禁止能耗高的家用电器的生产。大力发展电力电子技术、模糊逻辑控制技术在家电产品中的应用。逐步淘汰氟立昂制冷机。
推广节能型电光源。如高效节能灯及灯具等，逐步淘汰白炽灯泡。
工业窑炉余热余能利用
1990年我国钢铁、有色、化工、建材、石化、轻纺、机械等主要耗能工业，余热利用率为2.64%，到2000年余热利用率应达到4%～5%。工业窑炉热效率要求应在1990年基础上提高10%～20%。
4.1改造工业窑炉，提高窑炉的热效率，首先应减少余热排空。同时，提高隔热、绝热、保温性能，防止泄漏，减少散热面积，提高余热资源利用的质和量。
4.2工业窑炉烟气余热回收利用，原则是首先自身充分利用于预热空气、燃料及物料，自身无法回收才用于炉外热回收设施。
4.3工艺余能余热回收利用原则是“梯级利用，高质高用”。优先把高品位余能余热用于作功或发电，如用于燃气轮机、驱动鼓风机、压缩机及发电等，低温余热用于空调、采暖或生活用热。
4.4回收各种窑炉烟气余热，制定窑炉的烟气分类排放温度标准。根据不同行业窑炉余热情况，采用加装预热器换热器，配制余热锅炉或发电设备。提高燃料热利用系数，减少窑炉排烟余热，采用绝热良好的热回收管路，最大限度地回收余热。加热炉炉底采用汽化冷却时，在经济、安全条件下，应提高蒸汽压力，纳入蒸汽动力管网。
4.5工业窑炉余热余能利用评价应执行《评价企业合理用热技术导则》（GB3486－83）的标准。
4.6应充分利用工业废渣和产品固体显热。如炼焦行业有条件的应推广干熄焦，开发压力熄焦，金属冶炼采用泡渣水供暖，开发高温渣显热发电等技术回收余热。
4.7连续性生产的烧油及煤气的大、中型工业窑炉，其热回收率不低于40%。炉温700℃以下的工业炉（如热处理炉），采用强制循环或高速、高动量燃烧器，加强对流传热。中、低温工业炉应尽量采用烟气炉外循环等方法。
4.8加强余热回收设备的生产管理。加强余热回收设备产品的规范化、系列化和新产品开发研究。
回收工业生产中的放散可燃气体
新建转炉必须具备煤气回收系统，15吨以上转炉未设煤气回收系统的应予补建。生产碳素锰铁、铬铁铁合金电炉功率在9000千伏安以上的矿热炉，应设置回收煤气设施。研究、开发硅铁炉的煤气回收利用技术。
回收工业生产中的可燃气体。改造敞开式电石炉，回收尾气。10000千伏安以上电石炉改造为密闭炉，16500千伏安电石炉采用干法净化、炉尘焚烧新技术。回收炭黑、黄磷、硫酸、合成氨生产中产生的可燃性气体及化学反应热。小合成氨生产中施放气回收优先用于原料。年产5000吨以上的炭黑炉应加装余热发电机组。
开发推广节能新材料
大力发展推广应用隔热、保温、密封材料，减少用热设备热损失，1250℃以下工业窑炉推广应用高铝纤维、硅酸铝纤维耐火材料，1250～1400℃的工业窑炉逐步推广新型高温氧化铝耐火纤维材料。
发展高温优质耐火材料如冶金和建材行业用高纯镁砂、镁铬质、镁铝质及不定型浇注耐火材料。
7.4发展建筑物新型保温材料，研制低热辐射系数玻璃覆盖膜。
7.5加强热力管线的保温，推广岩棉等新型高性能保温材料。
7.6推广微孔泡沫聚氨酯隔热材料、电陶瓷电热膜等。
7.7推广红外、远红外加热技术，发展红外、远红外发光材料。
7.8加强太阳能产业所需特种材料的开发推广应用，如对光热利用透明材料、反射材料、吸收材料和贮热材料等研究和生产；对光电利用的太阳能电池板的研究与开发，应尽快降低成本，提高光电转换效率。
7.9开发节能原材料的途径，积极研制和推广应用高效的绝缘、减磨、耐磨、润滑、防腐、耐腐材料。
7.10积极研究、开发超导材料，超导材料应用尽快实现商品化，近期重点用于机电产品。
7.11发展贮能新材料。
7.12推进燃料电池、钠硫电池、锂电池等高效电池的开发，并尽快实现工业应用。
7.13积极发展有利于节能的各种功能材料，如：用于变压器的非晶态合金磁性材料，高温烟气余热回收的耐热合金、高温合金、碳化硅、氮化硅等非金属陶瓷。近期大力推广应用钕铁硼磁性材料。研究开发精细陶瓷材料绝热发动机。
7.14改进和发展工艺节能的各种催化剂材料和各种添加剂。
7.15开发膜技术在气体分离、电解、烧碱等诸领域中的应用。
钢铁工业
推广高炉喷煤技术，推广烟煤喷吹和混喷技术。扩大喷吹煤源，以及煤粉浓相输送和先进计量、控制技术。大型高炉喷煤量应达到100千克/吨，中型高炉应达到70千克/吨以上，小型高炉喷吹量应达到50千克/吨以上。
(4)大中型高炉应逐步采用软水闭路循环冷却，小高炉有选择地采用汽化冷却技术。
(5)因时、因地、因厂制宜，推广转炉项底复合吹炼技术，电炉负能炼钢及长寿技术，铁水预处理技术、炉外精炼技术。
(6)新建炼钢电炉必须是大功率、超大功率直流电弧炉，推广直流电弧炉技术，对现有电炉应实施相应的技术改造；炼钢电炉应配备吹氧、氧燃助熔、钢水精炼等设备。
(7)示范引进竖式电炉和最佳节能炼钢（EOF）炉。
提高钢锭的热送温度和热送率，鼓励应用钢锭液芯加热，推广钢坯热装热送技术；大力开展直接轧制、控制轧制、连铸连轧技术的研究与应用；改造现有能耗较高的均热炉。
12.2.3不准新建并加速淘汰现有的化铁炼钢工艺、平炉炼钢工艺及设备。
12.2.4积极推广高炉炉顶煤气余压发电技术（TRT），炉顶压力大于0.1兆帕的大型高炉均应配装TRT系统。逐步从湿式过渡到干式TRT系统，逐步提高国产TRT设备的技术水平。继续推广高炉热风炉烟气预热（助燃风、煤气）技术；采用干式高炉煤气除尘技术。
12.2.5加强生产连续性，逐步减少重复开坯和多火成材工艺，提高成材率，发展高效钢材。
12.2.6研究开发、引进消化和推广炭素制品、铁合金、耐火制品等工艺的节能技术，如内串石墨化炉、大型石墨化炉（> 20000kw）、二次低温焙烧窑、矿热炉煤气回收利用等。
冶炼尽量多用废杂有色金属，有色冶炼加工联合建厂，逐步推广连铸连轧，减少铸锭二次重熔及轧制前加热，提高成材率。
12.3.12锌冶炼。竖罐炼锌工艺，发展自热焦结和大塔盘精馏炉；铅锌混合精矿，优先选用低能耗的密闭鼓风炉熔炼、富氧烧结，回收低热值煤气；湿法炼锌发展富氧强化焙烧及加压酸浸技术；淘汰横罐炼锌工艺。
12.3.13锡冶炼。发展大型反射炉连续熔炼，有条件地采用电炉连续式熔炼。
12.3.14镁生产。改造现有氯化生产工艺，发展大型无隔板镁电解槽，并向自动化发展。
12.3.15钛生产。钛渣冶炼宜采用密闭电炉，连续加料；四氯化钛生产宜采用大型沸腾氯化炉；发展还原??蒸馏联合法制取海绵钛新工艺。
12.3.16大力提高金、银、硫及其有价伴生资源的综合回收率。研究开发高温熔融产品及废渣余热回收技术，大力回收各种余热。
12.9.1节煤机电产品
(1)工业锅炉。发展适用集中供热和热电联产的中、大容量中压工业锅炉新系列；发展角管式组装蒸汽、热水锅炉；研制适合国内外市场需要的、使用各种燃料的特种用途锅炉；提高配套辅机的质量和效率，研制和推广低阻高效旋风除尘器等，使锅炉热效率在现有基础上提高5%。提高工业锅炉自控水平，使50%的在用锅炉达到不同程度的自动控制。
(2)工业窑炉。重点开发新型多功能燃烧装置和量大面广的新炉型，自身预热烧嘴系列及燃气多用热处理炉等产品。充分利用余热提高窑炉热效率，采用新型耐火材料减少蓄热损失，推广新炉型及组合燃烧单元系统，炉温进行空燃比控制等。
(3)蒸汽管网设备。开发高性能、高参数、高温、高压蒸汽疏水阀产品，扩大中、低压各种热动力式、热静力式和机械式蒸汽疏水阀及附件的生产能力，提高产品质量和可靠性，使新型疏水阀漏汽率在2%以下，使用寿命达到12000小时。
(7)工业电炉
①电阻炉 开发陶瓷纤维炉衬结构，推广单回路、多回路微机程序温控装置，减少工业炉体积和降低电耗。发展各种可控气氛炉，提高可控气氛炉的比重。
②电弧炉 淘汰3吨以下小电弧炉，发展3吨～30吨电弧炉，使短网阻抗不平衡系数由15%～20%降至10%以下，吨钢电耗可下降30千瓦时；完善高功率和超高功率的大吨位电弧炉，吨钢电耗降至500千瓦时以下。
③感应炉 提高感应炉匹配功率和二次电压，发展新系列工频无心感应熔炼炉，4吨以上的工频炉配上三相功率自动平衡和功率因数自动补偿装置，每吨铸铁耗电量可减少20千瓦～60千瓦时；对有心炉要开发熔铁、熔铅、熔锌炉系列；开发交交变频电源使其效率较交直交变频提高5%以上。
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