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色差是注塑中常見的缺陷, 因配套件顏色差別造成注塑機成批報廢的情況並不小見。色差影響因素眾多，涉及原料樹脂、色母（或色粉）、色母同原料的混合、注塑工藝、注塑機、模具等，正因為牽涉面廣泛，因此色差控制技術同時也是注塑中公認較難掌握技術之一。在實際的生產過程中我們一般從以下六個方面來進行色差的控制。
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1、消除注塑機及模具因素的影響
要選擇與注塑產品容量相當的注塑機，如果注塑機存在物料死角等問題，最好更換設備。對於模具澆注系統、排氣槽等造成色差的，可通過相應部分模具的維修模來解決。必須首先解決好注塑機及模具問題才可以組織生產，以削減問題的複雜性。
2、消除原料樹脂、色母的影響
控制原材料是徹底解決色差的關鍵。因此，尤其是生產淺色製品時，不能忽視原料樹脂的熱穩定性不同對製品色澤波動帶來的明顯影響。
鑑於大多數注塑生產廠家本身並不生產塑料母料或色母，這樣，可將注意的焦點放在生產管理和原材料檢驗上。即加強原材料入庫的檢驗；生產中同一產品儘可能採用同一廠家、同一牌號母料、色母生產；
對於色母，我們在批量生產前要進行抽檢試色，既要同上次校對，又要在本次中比較，如果顏色相差不大，可認為合格，如同批次色母有輕微色差，可將色母重新混合後再使用，以減少色母本身混合不均造成的色差。同時，我們還需重點檢驗原料樹脂、色母的熱穩定性，對於熱穩定性不佳的，我們建議廠家進行調換。
3、消除色母同母料混合不均的影響
塑料母料同色母混和不好也會使產品顏色變化無常。將母料及色母機械混合均勻後，通過下吸料送入料斗時，因靜電作用，色母同母料分離，易吸附於料斗壁，這勢必造成注塑週期中色母量的改變，從而產生色差。
對此種情況可採取原料吸入料斗後再加以人工攪拌的方法解決。對於添加色粉生產有色產品，有最效的辦法是不採用吸料機，而採用熱風乾燥機，用人工加料的方法來防止色粉同母料分離導致的色差。
4、減少料筒溫度對色差的影響
生產中常常會遇到因某個加熱圈損壞失效或是加熱控制部分失控長燒造成料筒溫度劇烈變化從而產生色差。這類原因產生的色差很容易判定，一般加熱圈損壞失效產生色差的同時會伴隨著塑化不均現象，而加熱控制部分失控長燒常伴隨著產品氣斑、嚴重變色甚至焦化現象。因此生產中需經常檢查加熱部分，發現加熱部分損壞或失控時及時更換維修，以減少這類色差產生幾率。
5、減少注塑工藝調整時的影響
非色差原因需調整注塑工藝參數時，儘可能不改變注塑溫度、背壓、注塑週期及色母加入量，調整同時還需觀察工藝參數改變對色澤的影響，如發現色差應及時調整。
儘可能避免使用高注射速度、高背壓等引起強剪切作用的注塑工藝，防止因局部過熱或熱分解等因素造成的色差。嚴格控制料筒各加熱段溫度，特別是噴嘴和緊靠噴嘴的加熱部分。
6、掌握料筒溫度、色母量對產品顏色變化的影響
在進行色差調整前還必須知道產品顏色隨溫度、色母量變化的趨勢。不同色母隨生產的溫度或色母量的改變，其產品顏色變化規律是不同的。可通過試色過程來確定其變化規律。
除非已知道這種色母顏色的變化規律，否則不可能很快地調好色差，尤其是在採用新色母生產的調色時。
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