色母粒是上世紀60年代西歐國家首先研製出的，我國在該方面的研究起步較晚，70年代末，北京、上海和天津等地開始進行研製和試生產；80年代中期，北京燕山石化和廣東新會陸續從Ciba-Geigy、Hoechst等公司引進溼法和幹法工藝的技術和設備，我國色母粒行業進入快速增長期，色母雖然在整個線材供應鏈裡面採購佔比不高，但是其對於電器性能的影響卻非同小可，
特別做CAT類別的線材，著色的比例直接影響到成品的電器性能.
色母粒技術工藝要求很嚴格，一般採用的色母粒技術是溼法工藝，色母粒料經水相研磨、轉相、水洗、乾燥、造粒而成，只有這樣產品質量才能得到保證。另外顏料在研磨處理的同時，還應進行一系列色母粒技術檢測，如測定砂磨漿液的細度、測定砂磨漿液的擴散性能、測定砂磨漿液的固體含量以及測定色漿細度等項目.
一、什麼是色母？為什麼要使用色母？
色母又名色種，是一種把超常量的顏料或染料均勻載附於樹脂之中而製得的聚集體.
使用色母的幾點好處：
1. 有利於保持顏料的化學穩定性和顏色的穩定性；
2. 使顏料在塑料中有更好的分散性；
3. 保護操作人員的健康；
4. 工序簡單，轉色容易；
5. 環境乾淨、不沾汙器皿；
6. 節省時間和原材料；
由於顏料在貯存和使用過程中直接接觸空氣，於是會發生吸潮、氧化、結團等現象，直接使用會在塑膠產品表面出現色點，色相發暗、顏色容易褪變，並且在混合時造成塵土飛揚，影響操作人員的健康，而色母粒在生產過程中經過機械加工，對顏料進行了細化處理，把顏料和樹脂載體、分散劑充份混煉，使顏料與空氣、水分隔離，從而增強了顏料的耐候性、提高了顏料的分散性和著色力，色相光亮。由於色母粒與樹脂顆粒形狀相近，所以在計量上更方便準確，混合時不會粘附於容器上，因此節省了清潔容器和機器的時間以及清機所用的原材料.
二、色母的基本成分
顏料或染料
顏料又分為有機顏料與無機顏料。
常用的有機顏料有：酞菁紅、酞菁藍、酞菁綠、耐曬大紅、大分子紅、大分子黃、永固黃、永固紫、偶氮紅等。
常用的無機顏料有：鎘紅、鎘黃、鈦白粉、炭黑、氧化鐵紅、氧化鐵黃等。
三大顏料比較：
載體
載體是色母粒的基體，專用色母一般選擇與製品樹脂相同的樹脂作為載體，兩者的相容性最好，但同時也要考慮載體的流動性.
分散劑
分散劑促使顏料均勻分散並不再凝聚，分散劑的熔點應比樹脂低，與樹脂有良好的相容性，和顏料有較好的親和力。最常用的分散劑為：聚乙烯低分子蠟、硬脂酸鹽.
添加劑
如阻燃、增亮、抗菌、抗靜電、抗氧化等品種，除非客戶提出要求，一般情況下色母中並不含有上述添加劑。
三、色母的品種和等級
色母的分類方法 常用的有以下幾種：
按載體分類：如PE色母、PP色母、ABS色母、PVC色母、EVA色母等；
我們目前大量應用在線材端的一般是PE基材，PP基材.
按用途分類：如注射色母、吹塑色母、紡絲色母等；
各品種又可分為不同的等級，如：
1.高級注射色母
用於化妝品包裝盒、玩具、電器外殼及其它高級製品。
2.普通注射色母
用於一般日用塑料製品、工業容器等。
3.高級吹膜色母
用於超薄製品的吹塑著色。
4.普通吹膜色母
用於一般包裝袋、編織袋的吹塑著色。
5.紡絲色母
用於紡織纖維紡絲著色，色母顏料顆粒細，濃度高，著色力強，耐熱、耐光性好。
6.低級色母
用於製造對顏色品質要求不高的低級產品，如垃圾桶、低級容器等.
四、色母粒的使用及注意事項
色母的使用很簡單，只要按一定的配比與塑料樹脂充分混合，配合各種不同的塑料加工工藝要求，擠出成型即可.
需要注意的是轉換顏色時，必須將料斗清洗乾淨，用原色塑料或添加螺桿清洗劑將機器料筒內殘餘物料沖洗乾淨，更換新的過濾網，最好採用100目以上的過濾網；注意溫度是否正確，以防顏色發生變化。
五、使用色母對產品成本的影響
多數情況下是這樣的。但在有些情況下，使用色母著色反而比使用色粉著色經濟，原因是配色師可以通過幾種較低價格顏料的組合來達到較高價格顏料的著色效果。
還要考慮以下兩種現象：
1.在很多情況下，塑料製品廠家在用色粉配色時選用的顏料並不是最經濟的，而由於對顏料不夠熟悉，配色時反覆試驗，造成人力和材料的浪費則非常普遍。使用色母則不存在這個問題。
2.用色母著色的產品和用色粉著色的產品其檔次是完全不一樣的，其售價也要高出一些，高出的售價往往高於使用色母所增加的成本，所以色母反而能創造“利潤”。
從這個角度講，在有些情況下，使用色母著色比使用色粉著色要來得“經濟”。
六、塑膠產品著色時一般出現的問題及處理方法
1．產品表面起粒：
主要原因：①料筒及模頭有雜質；②溫度不正確；③原料在料筒內加熱停留時間太長；④色母或色粉的分散性未處理好；⑤過濾網已穿孔。
處理方法：把塑機溫度調至低於正常溫度10-20℃，開動塑機，用原色塑料樹脂以最慢速度重新進行清理工作，必要時把模頭拆開清理，並調整好溫度，及時更換過濾網。改用分散良好的色母或色粉重新調試。
2．擴散不均勻：
主要原因：①混料不均勻；②溫度不適當；③色母和原料相溶性差；④塑機本身塑化效果差；⑤色母投放比例太小。
處理方法：充分攪拌、溫度調整適當、更換色母或原材料、更換其他機臺生產、調整色母投放比例。
3．經常斷料
主要原因：①溫度不正確；②原料親和性差；③色母分散太差；④色母投放比例太高。
處理方法：把溫度調較準確、更換所用原料、更換分散優良的色母、降低色母使用比例.
4．顏色有變化：
主要原因：
①使用的原材料底色不一致；
②塑機未清潔乾淨；
③所用的色母或色粉耐溫程度低，溫度過高時消色；
④下料門未清潔乾淨；
⑤加工工藝改變；
⑥色母或色粉本身有色差；
⑦水口料搭配不當；
⑧混料機未清潔乾淨或混料時間未控制好.
處理方法：使用與打板時顏色一致的原料及調整好水口料的搭配比例；把塑機、下料門及混料機徹底清潔乾淨；改用耐溫適當、顏色一致的色母或色粉；使用穩定的加工工藝
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