在三門峽城鄉一體化示範區三門峽戴卡輪轂聯合車間看到，一塊塊LED屏上不停地滾動著實時參數信息，一隻只銀色的輪轂在機器人手中上下翻飛，識別、打孔、刮邊、搬運、噴塗、掃碼出庫......
三門峽戴卡輪轂聯合車間擁有各類機器人33臺，平均每千人擁有47臺，遠超國際平均6.9臺/千人的水平；擁有各類機械手113臺，大大超過國內同行業水平。
“我們低壓鑄造工序自從採用取料機械手、自動放網機械手、並設置了鑄造中控中心以後，鑄造工由原來一人開1臺鑄造機，現在一人可操作6臺鑄造機，一下子就減少用工12人。”熱工車間副主任安可收說，“僅此一項每年節省人工成本64.8萬元。”
“每條機加工生產線上增加一臺機器人，車間完成DNC機床聯網以後，一人就可以操作7條機加生產線，以前2個人只能操作一條線，也就是說，算上3個班，現在1個人頂42個人幹活。”機加車間主任莫振江說。
難怪偌大的生產車間裡，幾乎看不到一線工人，原來是機器人和機械手，把員工從一個個簡單、重複、繁重的工作崗位上解放了出來，高溫鑄造作業、搬運熱毛坯、塗裝線掛件、線體間產品轉掛等全部由機器人來完成，既減輕員工勞動強度，又改善了員工的工作環境。
“生產線上的500多臺生產和檢測設備，都通過光纖和網線連入工業網，所有在線設備的關鍵參數、狀態和報警信息，通過新建的SCADA數據採集與監視系統，利用企業私有云上傳至公司數據信息中心，形成大數據庫，再傳輸到調度指揮中心、各管理者桌面電腦和平板、手機等移動終端。”信息中心主任李海波介紹。
以前水、電、天然氣、壓縮空氣等計量工作，都是抄表員爬上爬下一塊表一塊表地抄錄，上百塊表抄錄一次需要一整天的時間，現在採用的數字智能化儀表，通過工業網自動抄錄，隨時獲取實時數據，及時發現用量異常。
WMS智能倉儲系統利用應用條形碼、二維碼和RFID技術，原材料出入庫經過掃碼直接入賬，成品輪轂發貨時在叉車上通過物流門，自動識別、直接裝車運輸，也就是說鋁錠作為原材料進了車間的大門，出門時就變成了客戶需求的精美輪轂，聯合車間每天要生產2萬隻輪轂，幾乎是零庫存。
智能化、信息化的提升改進，使得該公司鋁合金輪轂生產效率和產品質量大幅提升，熱工車間低壓鑄造單機效率同比提高18.08%，機加工單機效率同比提高18.36%，綜合成品率達到92.12%，直通率達到84.47%。
“三門峽戴卡輪轂聯合車間2016年9月開工，2017年8月第一隻輪轂下線，短短一年的時間就建成了年產400萬隻輪轂的國內最大的單體生產線，創造了'戴卡速度'。”三門峽市城鄉一體化示範區辦公室副主任王俊峰說。
“戴卡輪轂在智能化、信息化、綠色化三大改造中，提質增效，走上了高質量發展的新路子，今年計劃再增加13臺機器人，瞄準國際一流、行業領先的制高點，攻堅克難，不斷蓄力，在認識新常態、把握新常態中，引領輪轂智能化製造新未來，為中原更加出彩中作貢獻譜新篇。”三門峽戴卡輪轂公司董事長曹士強說。
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