OEE（Overall Equipment Effectiveness整体设备效能）是由中岛诚（日本全面生产维护系统的创始人，并建立了PM奖）一在20世纪60年代创造的一个术语，用于评估制造业运行的有效性，
OEE是衡量制造业生产力的黄金标准。简而言之 - 它确定了真正具有生产力的制造时间的百分比。OEE 100％的分数意味着您只生产优质零件，尽可能快，没有停止时间。用OEE语言表示100％质量（只有良好部件），100％性能（尽可能快）和100％可用性（无停止时间）。
测量OEE是制造业的最佳实践。通过测量OEE和潜在的损失，您将获得关于如何系统地改进您的制造过程的重要见解。OEE是识别损失，标杆进度和提高制造设备生产率（即消除浪费）的最佳指标。整体设备效能？
OEE的三个基本因素
- 可用性：可用性考虑了计划外停机和计划停机。可用性得分为100％意味着该过程始终在计划生产时间内运行。
- 性能：性能考虑慢周期和小停止。性能得分为100％意味着进程运行时尽可能快地运行。
- 质量：质量考虑缺陷（包括需要返工的零件）。质量得分100％意味着没有缺陷（只生产好的零件）。
0EE计划的主要目标之一是减少或者消除损失，也就是制造业中基于设备的生产力损失的最常见的6种：
设备故障
设备故障包括设备计划生产但由于某种故障而未运行的任何重要时间段。考虑设备故障的更普遍的方法是任何意外的停机或停机时间。设备故障是可用性损失。
设备故障的常见原因包括加工故障，故障和非计划维护。从非计划停车的更广泛的角度来看，其他常见原因包括没有操作员或材料，被上游设备饿死或被下游设备堵塞。
在设备故障（可用性丢失）和次要停止（性能损失）之间设置阈值的位置具有灵活性。一个好的经验法则是根据您的策略设置该阈值以追踪原因。例如，您的政策可能是任何超过两分钟的停机时间都应该有与其相关的原因 - 因此应被视为设备故障。
设置与调整
“设置”和“调整”说明设备计划生产但由于转换或其他设备调整而未运行的任何重要时间段。思考设置和调整的更普遍的方式就像任何计划的停止一样。安装和调整是一个可用性损失。
安装和调整的常见原因包括设置，转换，主要调整和工具调整。从更广泛的计划停靠角度来看，其他常见原因包括清洁，预热时间，计划维护和质量检查。
设置和调整时间的最大来源通常是转换（也称为准备或设置），可通过SMED（单分钟模具交换）程序解决。
怠速和小停
怠速时间和次要停止时间表示设备在短时间内（通常是一两分钟）停止运行的时间，并由操作员解决停机问题。怠速和小停止的另一个名字是小停。怠速和小停止是性能损失。
怠速和小停止的常见原因包括进纸错误，材料堵塞，产品流动受阻，设置错误，传感器错位或堵塞，设备设计问题以及定期快速清洁。
这个类别通常包括5分钟以内不需要维护人员的停机时间。潜在的问题通常是慢性的（同一问题/不同的一天），这可能会使运营商对其影响有些盲目。大多数公司不准确地跟踪怠速和小停止。
降低速度
设备运行速度低于理想循环时间（制造一个零件的理论最快可能时间）时，降低速度会占用时间。减速的另一个名字是慢周期。降低速度是性能损失。
减速的常见原因包括设备脏污或磨损，润滑不良，材料不合格，环境条件恶劣，操作员缺乏经验，启动和停机。
当制造过程实际运行时，这一类包括任何能够使过程以理论最大速度运行的任何东西（aka Ideal Run Rate或Nameplate Capacity）。
工艺缺陷
工艺缺陷是指稳定（稳态）生产过程中产生的缺陷部件。这包括报废零件以及可以重新加工的零件，因为OEE从First Pass Yield的角度衡量质量。工艺缺陷是质量损失。
过程缺陷的常见原因包括错误的设备设置，操作员或设备处理错误以及批次过期（例如制药厂）。
减少收益
产量减少是由于启动产生的有缺陷的零件，直到达到稳定（稳态）生产。这包括报废零件以及可以重新加工的零件，因为OEE从First Pass Yield的角度衡量质量。在任何设备启动后都可能出现收益下降的情况，但是在转换后最常见的是收益率。降低产量是质量损失。
降低产量的常见原因包括次优转换，新零件运行时的错误设置，需要预热周期的设备或启动后固有产生废物的设备（例如卷筒纸印刷机）。
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