D1-第一步驟: 建立解決問題小組----由品質部召集相關人員
若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必需有能力執行，例如調整機器或懂得改變製程條件，或能指揮作篩選等。備註：執行者不列入。
D2-第二步驟: 描述問題----由品質部收集，並向小組人員傳達
向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想象你是FBI的辦案人員，將證物、細節描述越清楚，團隊解決問題將越快。
D3-第三步驟: 執行暫時對策---由小組人員負責執行
若真正原因還未找到，暫時用什麼方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定後，即立刻交由團隊成員帶回執行。備註：為了防止遺漏，糾正措施五要→客戶倉庫、在途、客戶生產線、工廠生產線 & 工廠倉庫。
D4-第四步驟: 找出問題真正原因----由小組人員討論後確定
找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產條件(即魚骨圖)，逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什麼異動?換了夾具嗎?換了作業員?換了供應商?換了運輸商?修過電源供應器?流程改過?
或比較良品與不良品的檢查結果，看看哪個數據有很大的差異?尺寸?重量?電壓值?CPK?耐電壓?等等不良的發生，總是有原因，資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小範圍，越來越接近問題核心。當分析完成，列出您認為最有可能的幾項，再逐一動手作些調整改變，並且觀察哪些改變可使品質回覆正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。
D5-第五步驟: 選擇永久對策----由小組人員討論後確定
找到造成問題的主要原因後，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優缺點，要花多少錢?多少人力?能持續多久? 再對可能的方法作一最佳的選擇，並且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。備註：對策六要→起點改善、模具/工夾具改進、判定標準、辨認標記、隔離處置、產品設計改善。
D6-第六步驟: 執行及驗證永久對策---由小組人員負責執行並驗證
當永久對策準備妥當，則可開始執行及停止暫時對策。並且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM，CPK由0.5升為1.8等，下游工段及客戶己能完全接受，不再產生問題。
D7-第七步驟: 防止再發生措施及標準化----由小組人員負責執行
為了防止問題的再發生，要把永久對策落實到設計圖紙、工藝文件、檢驗指導書、模具/工夾具的改進等。另外對類似的產品，雖然尚未發生問題，亦需作同步改善，防止類似問題在其他產品上再次發生。同時這樣的失效，也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證，從源頭上徹底防止問題的再發。
D8-第八步驟: 團隊激勵----由總經辦負責確認並負責申報
對於努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產生工作上的成就感，並極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題，或是量產、客訴問題， 若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養著實可觀，成為公司重要的資產，這也是很多公司將8D制式化的原因。
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