一、何謂注塑成型加工工藝？
簡易注塑成型工藝示意圖
所謂注塑成型（Injection Molding）是指，受熱融化的材料由高壓射入模腔，經冷卻固化後，得到成型品的方法。該方法適用於形狀複雜部件的批量生產，是重要的加工方法之一。
注射成型過程大致可分為以下6個階段：
1.合模
2.注射
3.保壓
4.冷卻（同時計量動作）
5.開模
6.脫模/製品頂出
注塑加工成型週期
二、注塑成型工藝的五大要素
注塑成型工藝的五大要素分別是：
溫度、時間、壓力、速度、位置
注塑成型五大要素
三、注塑成型過程中常見的不良缺陷
塑膠件成型後，出現一些不良問題，會影響裝配效率或整機性能，與預定的質量標準(檢驗標準)有一定的差異，不能滿足公司的品質要求。而，日常工作中我們所遇到的注塑缺陷主要由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數、設備、環境、人員。
影響注塑成型缺陷的主要因素
缺陷不良具體可分為：
1、色差：注塑件顏色與該單標準色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標準的光源下(D65)。
2、不飽模(缺膠)：注塑件不飽滿，出現氣泡、空隙、縮孔等，與標準樣板不符稱為缺膠。
3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模後或稍後一段時間內產生旋轉和扭曲現象，如有直邊朝裡，或朝外變曲或平坦部分有起伏，如撥叉、加強座等變形，有局部和整體變形之分。
4、熔接痕(紋)：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產生熔接紋，多表現為一直線，由深向淺發展，此現象對外觀和力學性能有一定影響。如勾盤底部的熔接痕。
熔接痕
5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或雲霧狀的波形凹凸不平的表徵現象，或透明產品的裡面有波狀紋，稱為波紋。
6、溢邊(飛邊、披鋒)：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的(飛邊)膠料，稱為溢邊。
7、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未 完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋(銀紋)。
銀絲紋
8、色澤不均(混色)：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。
9、光澤不良(暗色)： 注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。
10、脫模不良(脫模變形)：與翹曲變形相似，注塑件成型後不能順利的從模具中脫出，有變形、頂白、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。
11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現空隙的裂紋和由此形成的破損現象。
12、糊斑(燒焦)：在塑件的表面或內部出現許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦。
13、尺寸NG：注塑件在成型過程中，不能保持原來預定的尺寸精度稱為尺寸不符。
14、氣泡：注塑件內部有孔隙，氣泡是製品成型後內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內部產生的真空孔洞。
產品氣泡
15、表面混蝕：注塑件表面呈現無光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。
16、凹陷（縮水）：注塑件表面不平整、光滑、向內產生淺坑或陷窩。
縮水、凹陷
17、冷料(遲滯)：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。
18、頂白/頂針印：注塑件表面有明顯發白或高出原平面。
19、白點：注塑件內有白色的粒點，粒點又叫“魚眼”，多反映在透明製品上。
20、強度不夠(脆裂)：注塑件的強度比預期強度低，使塑膠件不能承受預定的負載。
四、在實際注塑生產中，如何提高塑件表面的光潔度
產品光潔度的表面質量
基於個人觀點針對產品光潔度的表面質量問題，簡單彙總闡述:
4.1、注塑模具方面
鏡面模具拋光
4.1.1、模具型腔加工不良
如模具型腔有傷痕、微孔、磨損、粗糙等不足，勢必會反應到塑件上，使塑件光澤不良，對此，要精心加工模具，使型腔表面有較小的粗糙度，必要時可拋光鍍鉻。2.型腔表面汙漬
如型腔表面有油汙、水漬，或脫模劑使太多，會使塑件表面發暗、沒有光澤，對此，要及時清除油汙和水漬，並限量使用脫模劑。
4.1.2、塑件脫模斜度太小
脫模斜度太小會造成脫模困難，或脫模時受力過大，使塑件表面光澤*佳，對此，要加大脫模斜度。
4.1.3、模具排氣不良
若排氣不良會造成過多氣體停留在模型內，也會導致光澤不良，對此，要檢查和修正模具排氣系統。
4.1.4、澆口或流道設計不當
模具澆注系統設計
澆口或流道截面積過小或突然變化，熔體在其中流動時受剪力作用太大，呈湍流動態流動，導致光澤不良，對此，應適當加大澆口和流道截面積。
4.2、注塑工藝
簡易注塑加工工藝流程圖
4.2.1、注射速度過小
注射速度過小造成塑件表面不密實，顯現光澤不良，對此，可適當提高注射速度。2.塑件冷卻不充分
如對於厚壁塑件冷卻不充分，其表面會發毛，光澤偏暗，對此，應改善冷卻系統。
4.2.2、保壓操作不當
如保壓壓力過小、保壓時間太短，使塑件密度不夠而光澤不良，對此，應增大保壓壓力和保壓時間。
4.2.3、若熔體溫度過低
當熔體流動過低時，使得流動性較差，易導致光澤不良，對此，應適當提高熔體溫度。
4.2.4、結晶樹脂冷卻不均勻
如PE、PP、POM等製作的塑件，如冷卻不均勻會導致光澤不良，對此，應改善冷卻系統，使之均勻冷卻。
4.2.5、注射速度與澆口面積不匹配
如注塑速度過大，而澆口截面積又過小，則澆口附近會發暗而光澤不良，對此，可適當降低注射速度和增大澆口截面積。
4.3、原材料
高密度聚乙烯--HDPE
4.3.1、原材料粒度差異較大
粒度差異較大使得難以均勻塑化，而光澤不良，對此，應將原材料進行篩分處理。
高密度聚乙烯--HDPE
4.3.2、原料中二次料太多
如再生料或水口料加入太多，影響熔體的均勻塑化而光澤不良，對此，應減少再生料或水口料加入量。
4.3.3、原料耐溫性不良
有些原材料在調溫時會分解變色導致光澤不良，對此，應選用耐溫性較好的原材料。
4.3.4、原材料中含有易揮發物
如原料中水分或易揮發物含量過高，受熱時揮發成氣體，在型腔和熔體中凝縮，導致塑件光澤不良，對此，應對原材料進行預乾燥處理。
4.3.5、添加劑的分散性不好
有些添加劑的分散性太差而使塑件光澤不良，對此，應改用流動性能較好的添加劑。
添加劑對塑膠原料的影響
4.3.6、原材料不純
如原料中混有異物，雜料或不相溶的物料，它們不能與其原料均勻混熔在一起而導致光澤不良，對此，應事先嚴格排除這些雜料。
4.3.7、潤滑劑用量過少
如潤滑劑用量太少，熔體的流動性較差，塑件表面不致密，使得光澤不良，對此，應適當增加潤滑劑的用量。
