桩基础常见问题的处理
桩基础工程是人工地基的一种，属于地下隐蔽工程。应用范围较为广泛，如建筑、水工、
交通、道路、桥梁等工程中。近年来除国外引进新的施工机械和工法外，国内桩工机械与新
的工法也有了长足的发展。但由于目前尚无正确、可靠、快速的测试方法来及时了解桩基础
施工过程中的质量问题，因此在制定施工方案时，必须把可能出现的质量问题考虑周全，提
出切实有效的措施。桩基础施工中所发生的质量问题，常常是多种原因造成的，下面介绍其
常见的质量通病，供参考。
一、普通钢筋混凝土预制桩
我国目前使用量大的预制桩是普通钢筋混凝土预制方桩，其桩的断面(cm)为ZH25×
25～ZH50×50 等，长度为4～50m 等。本节主要叙述采用冲击式的锤击打入法施工的钢筋
混凝土预制桩所发生的质量通病。
（一）桩身断裂
1．现象
桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯人度逐渐
增加或突然增大，同时当桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象，施打被迫停止。
2．原因分析
(1) 桩身在施工中出现较大弯曲，在反复的集中荷载作用下，当桩身不能承受抗弯强度
时，即产生断裂。桩身产生弯曲的原因有：
1)一节桩的细长比过大，沉入时，又遇到较硬的土层。
2)桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入时桩身发生倾斜或弯
曲。
3)桩人土后，遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。
4)稳桩时不垂直，打入地下一定深度后，再用走桩架的方法校正，使桩身产生弯曲。
5)采用“植桩法”时，钻孔垂直偏差过大。桩虽然是垂直立稳放入子L 中，但在沉桩过
程中，桩又慢慢顺钻孔倾斜沉下而产生弯曲。
6)两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折，或接桩方法不
当(一般多为焊接，个别地区使用硫磺胶泥法接桩)。
（2）桩在反复长时间打击中，桩身受到拉、压应力，当拉应力值大于混凝土抗拉强度
时，桩身某处即产生横向裂缝，表面混凝土剥落，如拉应力过大，混凝土发生破碎，桩即断
裂。
（3）制作桩的水泥强度等级不符合要求，砂、石中含泥量大或石子中有大量碎屑，使
桩身局部强度不够，施工时在该处断裂。桩在堆放、起吊、运输过程中，也能产生裂纹或断
裂。
（4）桩身混凝土强度等级未达到设计强度即进行运输与施工。
（5）在桩沉入过程中，某部位桩尖土软硬不均匀，造成突然倾斜。
3．预防措施
(1) 施工前，应将地下障碍物，如旧墙基、条石、大块混凝土清理干净，尤其是桩位下
的障碍物，必要时可对每个桩位用钎探了解。对桩身质量要进行检查，发生桩身弯曲超过规
定，或桩尖不在桩纵轴线上时，不宜使用。一节桩的细长比不宜过大，一般不超过30。
(2) 在初沉桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，如有可能，应把桩拔出，清理完
障碍物并回填素土后重新沉桩。桩打入一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移动桩架来校正
接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处必须严格按照设计及操作要求执行。
(3) 采用“植桩法”施工时，钻孔的垂直偏差要严格控制在1％以内。植桩时，桩应顺
孔植入，出现偏斜也不宜用移动桩架来校正，以免造成桩身弯曲。
(4) 桩在堆放、起吊、运输过程中，应严格按照有关规定或操作规程执行，发现桩开裂
超过有关规定时，不得使用。普通预制桩经蒸压达到要求强度后，宜在自然条件下再养护一
个半月，以提高桩的后期强度。施打前桩的强度必须达到设计强度100％(指多为穿过硬夹
层的端承桩)的老桩方可施打。而对纯摩擦桩，强度达到70％便可施打。
(5) 遇有地质比较复杂的工程(如有老的洞穴、古河道等)，应适当加密地质探孔，详细
描述，以便采取相应措施。
4．治理方法
当施工中出现断裂桩时，应及时会同设计人员研究处理办法。根据工程地质条件、上部
荷载及桩所处的结构部位，可以采取补桩的方法。条基补1 根桩时，可在轴线内、外补桩时，
可在断桩的两侧补。柱基群桩时，补桩可在承台外对称补或承台内补桩。
（二）桩项碎裂
1．现象
在沉桩过程中，桩顶出现混凝土掉角、碎裂、坍塌，甚至桩顶钢筋全部外露打坏。
2．原因分析
(1)桩顶强度不够，有三方面原因：
1)设计时，没有考虑到工程地质条件、施工机具等因素，混凝土设计强度等级偏低，或
者桩顶抗冲击的钢筋网片不足，主筋距桩顶面距离太小等；
2)预制桩制作时，混凝土配合比不符合设计要求，施工控制不严，振捣不密实等；
3)养护时间短或养护措施不当，未能达到设计强度或虽然试块达到了设计强度，但桩碳
化期短，混凝土中水分未充分排出，其后期强度没有充分发挥。因此钢筋与混凝土在承受冲
击荷载时，不能很好地协同工作，桩顶容易发生严重碎裂。碎裂后的桩顶混凝土，一般外表
面呈灰白色，里面呈青灰色，钢筋上不粘混凝土。
(2)桩身外形质量不符合规范要求，如桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直，桩顶保
护层厚等。
(3)施工机具选择或使用不当。打桩时原则上要求锤重大于桩重，但须根据桩断面、单
桩承载力和工程地质条件来考虑。桩锤小，桩顶受打击次数过多，桩顶混凝土容易产生疲劳
破坏而打碎。桩锤大，桩顶混凝土承受不了过大的打击力也会发生破碎；
(4)桩顶与桩帽的接触面不平，替打木表面倾斜，桩沉入士中时桩身不垂直，使桩顶面
倾斜，造成桩顶局部受集中应力而破损。
(5)沉桩时，桩顶未加缓冲垫或缓冲垫损坏后未及时更换，使桩顶直接承受冲击荷载。
(6)设计要求进入持力层深度过多，施工机械或桩身强度不能满足设计要求。
3．预防措施
(1) 桩制作时，要振捣密实，主筋不得超过第一层钢筋网片。桩除经过蒸养达到设计
强度后，还应有1～3 个月的自然养护，使混凝土能较充分地完成碳化过程和排出水分，以
增加桩顶抗冲击能力。夏季养护不能裸露，应加盖草帘或黑色塑料布，并保持湿度，以使混
凝土碳化更充分，强度增长较快。
(2)应根据工程地质条件、桩断面尺寸及形状，合理地选择桩锤。
(3)沉桩前应对桩质量进行检查，尤其是桩顶有无凹凸情况，桩顶平面是否垂直于桩轴
线，桩尖是否偏斜c 对不符合规范要求的桩不宜采用，或经过修补后才能使用。桩的外观应
有专职人员检查，并作好记录。
(4)检查桩帽与桩的接触面处及替打木是否平整，如不平整应进行处理后方能施工。
(5)沉桩时稳桩要垂直，桩顶应加草帘、纸袋、胶皮等缓冲垫。如桩垫失效应及时更换。
选择锤重参考表
柴 油 锤 重 (t)
项 目
20 25 35 45 60 72
冲击部分重(t) 2.0 2.5 3.5 4.5 6.0 7.2
总重(t) 4.5 6.5 7.2 9.6 15.0 18.0
冲击力(kN) 2000
2000～
2500
2500～
4000
4000～
5000
5000～
7000
7000～
10000
锤的动
力性能
常用冲程(m) 1.8～2.3
预制方桩、预应
力管桩的边长
或直径(cm)
桩的截
面尺寸
钢管桩直径
(cm)
∮40 ∮60 ∮90
∮90～
100
一般进入深度
(m)
1～2
1.5～
2.5
2～3
2.5～
3.5
3～4 3～5
粘
性
土
粉
土
静力触探比贯
入阻力Ps 平均
值(MPa)
3 4 5 ＞5 ＞5 ＞5
一般进入深度
(m)
0.5～1
0.5～
1.5
1～2
1.5～
2.5
2～3 2.5～3.5
持
力
层
砂
土 标准贯入击数
N(未修正)
15～25
20～
30
30～40 40～45 45～50 50
锤的常用控制贯入度
(cm/10 击)
2～3 3～5 4～8
设计单桩极限承载力(kN)
400～
1200
800～
1600
2500～
4000
3000～
5000
5000～
7000
7000～
10000
注：本表适用于20～60m 长钢筋混凝土预制桩及40—60m 长钢管桩，且桩尖进入硬度。
(6)根据工程地质条件、现有施工机械能力及桩身混凝土耐冲击的能力，合理确定单力
及施工控制标准。
4．治理方法
(1) (1) 发现桩顶有打碎现象，应及时停止沉桩，更换并加厚桩垫。如有较严重的桩
顶破裂，可把桩顶剔平补强，
再重新沉桩。
(2)如因桩顶强度不够或桩锤选择不当，应换用养护时间较长的“老桩”或更换合适的
桩锤。
（三）沉校达不到设计要求
1．现象
桩设计时是以贯入度和最终标高作为施工的最终控制。一般情况下，以一种控制标准
为主，以另一种控制标难为参考。有时沉桩达不到设计的最终控制要求。个别工程设计人
员要求双控，更增加了困难。
2．原因分析
(1) 勘探点不够或勘探资料粗略，对工程地质情况不明，尤其是持力层的起伏标高不
明，致使设计考虑持力层或选择桩尖标高有误，也有时因为设计要求过严，超过施工机械能
力或桩身混凝土强度。
(2) 勘探工作是以点带面，对局部硬夹层或软夹层的透镜体不可能全部了解清楚，尤
其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、混凝土块等。打桩施工遇到这
种情况，就很难达到设计要求的施工控制标准。
(3) 以新近代砂层为持力层时，由于新近代砂层结构不稳定，同一层土的强度差异很
大，桩打入该层时，进入持力层较深才能求出贯入度。但群桩施工时，砂层越挤越密，最后
就有沉不下去的现象。
(4)桩锤选择太小或太大，使桩沉不到或沉过设计要求的控制标高。
(5)桩顶打碎或桩身打断，致使桩不能继续。打入。特别是柱基群桩，布桩过密互相挤
实，选择施打顺序又不合理。
3．预防措施
(1)详细探明工程地质情况，必要时应作补勘；正确选择持力层或标高，根据工程地质
条件、桩断面及自重，合理选择施工机械、施工方法及行车路线。
(2)防止桩顶打碎或桩身断裂。
4．治理方法
（1）遇有硬夹层时，可采用植桩法、射水法或气吹法施工。
植桩法施工即先钻孔，把硬夹层钻透，然后把桩插进于L 内，再打至设计标高。钻孔
的直径要求，以方桩为内切圆，空心圆管桩为圆管的内径为宜。无论采用植桩法、射水法或
气吹法施工，桩尖至少进入未扰动土6 倍桩径。
（2）桩如打不下去，可更换能量大一些的桩锤打击，并加厚缓冲垫层。
（3）选择合理的打桩顺序，特别是柱基群桩，如若先打中间桩，后打四周桩，则桩下
面介绍其常见的质量通病，供参考。被抬起；相反，若先打四周桩，后打中间桩，则很难打
入。为此应选用“之”字形打桩顺序，或从中间分开往两侧对称施打的顺序。
（4）选择桩锤应以重锤低击的原则，这样容易贯人，可减少桩的损坏率。
（5）桩基础工程正式施打前，应做工艺试桩，以校核勘探与设计的合理性，重大工程
还应做荷载试验桩，确定能否满足设计要求。
（四）桩顶位移
1．现象
在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上下升降。
2．原因分析
(1)同 “桩身断裂”的原因分析(1)中3)、5)、6)。
(2)桩数较多，土层饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，
相邻的桩一起被涌起。
(3)在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的空隙压力把相邻的桩推向一侧或
涌起。
(4)桩位放得不淮，偏差过大；施工中桩位标志丢失或挤压偏离，施工人员随意定位；
桩位标志与墙、柱轴线标志混淆搞错等，造成桩位错位较大。
(5)选择的行车路线不合理。
(6)特别是摩擦桩，桩尖落在软弱土层中，布桩过密，或遇到不密实的回填土(枯井、洞
穴等)，在锤击震动的影响下使桩顶有所下沉。
3．防治措施
(1)同 “桩身断裂”的预防措施。
(2)采用点井降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。
(3)沉桩期间不得同时开挖基坑，需待沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应
视具体地质条件、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙压力消散情况来确定，一般宜
二周左右。
(4)采用“植桩法”可减少土的挤密及孔隙水压力的上升。
(5)认真按设计图纸放好桩位，做好明显标志，并做好复查工作。施工时要按图核对桩
位，发现丢失桩位或桩位标志，以及轴线桩标志不清时，应由有关人员查清补上。轴线桩标
志应按规范要求设置，并选择合理的行车路线。
（五）桩身倾斜
1．现象
桩身垂直偏差过大。
2．原因分析
(1) (1) 打桩机架挺杆导向固定垂直于底盘，不能作前后左右微调，或虽能微调，但
使用不便。
在沉桩过程中，如果场地不平，有较大坡度，挺杆导向也随着倾斜，则桩在沉入过程中
随着挺杆导向也会产生倾斜。
(2)稳桩时桩不垂直，桩帽、桩锤及桩不在同一直线上。
(3)同 “桩身断裂”的原因分析(1)中2)、3)、4)、5)、6)及 “桩顶碎裂”的原因分析(4)。
3．预防措施
(1)场地要平整。如场地不平，施工时，应在打桩机行走轮下加垫板等物，使打桩机底
盘保持水平。
(2)同 “桩身断裂”的预防措施(1)、(2)、(3)。
4．治理方法
(1)同 “桩身断裂”的预防措施(2)。
(2)同 “桩顶碎裂”的预防措施(4)、(5)。
（六）接桩处松脱开裂
1．现象
接桩处经过锤击后，出现松脱开裂等现象。
2．原因分析
(1)连接处的表面没有清理干净，留有杂质、雨水和油污等。
(2)采用焊接或法兰连接时，连接铁件不平及法兰平面不平，有较大间隙，造成焊接不
牢或螺栓拧不紧。
(3)焊接质量不好，焊缝不连续、不饱满，焊肉中央有焊渣等杂物。接桩方法有误，时
间效应与冷却时间等因素影响。
(4)采用硫磺胶泥接桩时，硫磺胶泥配合比不合适，没有严格按操作规程熬制，以及温
度控制不当等，造成硫磺胶泥达不到设计强度，在锤击作用下产生开裂。
(5)两节桩不在同一直线上，在接桩处产生曲折，锤击时接桩处局部产生集中应力而破
坏连接。
上补桩对接时，未作严格的双向校正，两桩顶间存在缝隙。
3．预防措施
(1) (1) 接桩前，对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。
检查校正垂直度后，两桩间的缝隙应用薄铁片垫实，必要时要焊牢，焊接应双机对称焊，一
气呵成，经焊接检查，稍停片刻冷却后再行施打，以免焊接处变形过多。
(2)检查连接部件是否牢固平整和符合设计要求，如有问题，必须进行修正后才能使用。
(3)接桩时，两节桩应在同一轴线上，法兰或焊接预埋件应平整服贴，焊接或螺栓拧紧
后，锤击几下再检查一遍，看有无开焊、螺栓松脱、硫磺胶泥开裂等现象，如有应立即采取
补救措施，如补焊、重新拧紧螺栓并把丝扣凿毛或用电焊焊死。
(4)采用硫磺胶泥接桩法时，应严格按照操作规程操作，特别是配合比应经过试验，熬
制时及施工时的温度应控制好，保证硫磺胶泥达到设计强度。
（七）接长桩脱桩
1．现象
长桩打入须进行多节接长，施工完毕通过检查完整性时，发现有的桩出现脱节现象(拉
开或错位)。
2．原因分析
(1)接头处连接角钢长度未达到设计要求。
(2)焊接不连续，焊腿尺寸不足，上下节桩间隙垫铁不充实，致使桩接头处吻合不好。
(3)遇密实砂层，穿透或进入持力层要求过高，造成锤击数增加，桩身受到拉、压应力
的交替循环作用，使角钢焊缝打裂开焊，接头脱桩。
(4)打入桩的挤土效应，若在水位高的沿海地区，打桩时会产生超空隙水压力，产生
土体触变与蠕动变形，造成土体效应，致使地面隆起或侧移，使得先打完的桩有抬起现
象，接头焊缝开裂。
3．防治措施
(1)选用复打加固方式(用贯入度控制)检查和消除接头处的间隙，再用小应变检查桩体完
整性，若仍出现错位，就用加桩方法处理。
(2)上下节桩双向校正后，其间隙用薄铁板填实焊牢，所有焊缝要连续饱满，
按焊接质量要求操作。
(3)对因接头质量引起的脱桩，若未出现错位情况，属有修复可能的缺陷桩。当成桩完
成，土体扰动现象消除后，采用复打方式，可弥补缺陷，恢复功能。
(4)对遇到复杂地质情况的工程，为避免出现桩基质量问题，可改变接头方式，如用钢
套方法，接头部位设置抗剪键，插入后焊死，可有效地防止脱开。
二、预应力钢筋混凝土预制离心管桩
预应力离心管桩过去多用于桥梁、水工等基础工程中，但近年来在建筑工程中，特别是
高层建筑物的深基础的桩基工程中较多选用。其直径一般为∮400mm、∮550mm，单节长
度为4m、6m、8m、10m、12m，接长可达60～70m。本节叙述锤击打入法预应力圆管桩所
发生的质量通病。
（一）桩身断裂
1．现象
桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，贯入速度不正常，在桩顶的钢法兰与混凝土接
触处裂碎，桩身断裂。
2．原因分析
(1) 沉桩需要穿过1～2 层较硬的土层时，造成锤击能量加大，次数加多。因在锤击时，
会交替出现压应力和拉应力，压应力过大会将桩管打坏，拉应力过大易产生横向裂缝，桩在
反复锤击疲劳作用下，造成破坏。
(2)遇到地下大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。
(3)稳桩时不垂直，打入地下一定深度后，用走桩架校正的方法，使桩身产生弯曲。
(4)多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。
(5)采用“植桩法”时，钻孔垂直度偏差过大，管桩穿人后造成桩身倾斜。
(6)制作桩的水泥强度等级不合要求，砂、石含泥量大，规格不准，使桩身局部强度偏
低，养护碳化期不够而影响正常施打。
(7)桩在起吊、运输、堆放、吊立稳桩过程中操作不合要求。
(8)开口桩在高地下水位施打时，管内会产生较高的水压力，致使桩身产生垂直裂缝，
造成桩被打坏。
3．预防措施
(1) 施工前应将地下障碍物，如旧墙基、条石、大块混凝土等清理干净，尤其是
桩位下的障碍物，
必要时用钎探检查。桩的质量要认真检查，并作好记录，不符合要求的，不得使用。
(2) 稳桩时，要进行双向校正，开始锤击时，要先打几次冷锤再进行校正，无误后方可
正常施打，待打入一定深度，发现倾斜，要找出原因，不得用走桩架校正的办法。
(3) 施打前要详细分析地质报告，若有穿过较厚的硬夹层时，要选用“植桩法”穿透夹
层，同时，钻孔时要双向校正钻杆的垂直度，也可选用射水沉桩等方法。
(4) 管桩的法兰接盘或接长铁板预埋件(焊接法时)要严格要求，与混凝土接触处要加强
振捣和养护，或提高一级强度等级。
(5)在高地下水位施打此种管桩时，要选用闭口桩尖。
(6)接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处必须严格按设计要求执行。
(7)桩在起吊、运输、堆放过程中，按有关操作规程执行。
(8)要求施打的管桩，其强度必须达到100％的老桩。
4．治理方法
施工中发现断裂桩，应停打，会同设计人员研究处理方法。根据地质条件、上部荷载及
桩所处的结构部位，可以来取补桩的方法。
（二）桩项法兰接盘处混凝土碎裂
1．现象
在击打沉桩过程中，与桩顶钢接盘(螺栓或焊接接盘)接触处的混凝土发生碎裂。
2．原因分析
(1) 当桩头受锤击力作用时，桩头下混凝土发生纵向压缩变形，也产生了膨胀变形，所
以在遭受过大锤击力作用时，易出现受拉破坏，产生纵向裂缝，扩大、剥落以至破坏。
(2)预制离心管桩时，混凝土配合比不良，施工控制不严。
(3)桩头受锤击时，还会产生某种程度的锤击偏心，或拉应力集中现象，而预应力管桩
中的纵向预压力也起不利作用，所以打桩破损最容易出现桩头部位(钢接盘与混凝土接触
处)。只要桩身完好，一般桩身就不会发生问题。
(4)桩顶与桩锤帽未加减振材料或未及时更换减振弹性材料。
3．防治措施
(1) 桩制作应严格按操作规程施工，离心旋转振动均匀成型，蒸养须达到要求时
间，根据地质情况，可适当提高一级混凝土的设计强度等级，并采用快硬水泥，可有力地提
高管桩的抗锤击能力，降低损坏率。
(2) 施打前，可在钢桩头下沉混凝土部位加一道0．5m 高的可拆式钢套箍(螺栓连接)，
保护混凝土不致碎裂。
(3) 稳桩前桩帽内预先放好合适的减振材料，如工业用的布轮、麻袋、纸袋等物，根据
锤击时间与次数，要适时更换，保证减振效果。
(4) 根据地质条件、桩断面尺寸、桩构件的长短，合理选择桩锤(锤重选择表)，其原则
以重锤低击为准。
(5) 稳桩前先校正桩机架的垂直度，待稳桩后，再校正桩的垂直度，以保证桩被垂直打
人，减小偏击现象，从而降低损坏率。
(6) 沉桩前应对桩的质量进行检查，桩顶平面是否垂直桩轴线，桩尖法兰螺栓是否拧紧
或偏斜，不合格者不得使用。
(7) 根据工程地质条件、施工机械能力及混凝土的强度等级，合理确定单桩承载力及施
工控制标准。发现问题，立即停打，待与设计单位研究后再行施打。
（三）沉桩达不到设计要求
1．现象
桩基础设计时，对端承桩是以进入持力层的最终贯入度为控制标准，参考桩尖高程；而
对摩擦桩则以桩尖标高为主，参考贯人度。但有的工程要求双控，又由于离心管桩多为长桩
深基，有时就会沉桩达不到设计的最终控制要求。
2．原因分析
(1) 勘探点不够和粗略，对工程地质情况不明，尤其是持力层标高起伏，致使设计考虑
持力层或选择桩尖标高有误，有时因设计要求过严，超过了施工机械能力或桩身混凝土的强
度。
(2) 勘探工作以点代面，对局部硬夹层不可能全部了解，尤其是在复杂的工程地质条件
下，以及遇到地下障碍物如大块石头、混凝土大块等，沉桩就会达不到设计要求。
(3) 群桩效应问题，砂为持力层时，桩数越多，会越挤越密实，最后就会出现下沉不多
或不下沉的现象。
(4)打桩行机路线选择不合理，锤头选择太小或太大，使桩沉不到设计标高，或沉人过
多。
(5)桩顶打碎或桩身打断，致使桩不能继续打入。
3．防治措施
(1) 详细探明地质情况，必要时应补充勘探，正确选择持力层或标高，根据工程地质条
件、桩断面及长度，合理选择桩工机械、施工方法及行车路线。
(2) 防止桩顶打碎或桩身断裂。如采取法兰盘下加钢套箍、加垫减振材料、选老桩、严
格校正垂直度等措施。
(3) 遇有硬厚夹层，可采用“植桩法”、射水法或气吹法等措施。无论采用哪种方法桩
尖至少应进入未扰动土6 倍桩径(保证设计要求)。
(4) 施打前平整场地时，清除掉地下障碍物，必要时，放桩位时以钎探法探明地下物，
及时清除。
(5) 正式施打前，可在正式桩位上进行工艺试桩(选不同部位试打3—5 根)，以校核勘探
与设计要求的可能性、合理性。否则研究出补救措施以指导正常施工。
（四）桩顶位移或桩身倾斜
1．现象
在沉桩过程中，相邻桩产生横向位移，桩顶上升，或桩身垂直偏差过大。
2．原因分析
(1)同 “桩身断裂”的原因分析(1)中3)、4)、5)、6)。
(2)在柱基群桩、多排条基布桩或满堂红布桩时，由于布桩过密又是端承桩，控制较严，
出现地面被抬起，有的桩被涌起的现象。
(3)同 “桩顶位移”的原因分析(3)、(4)、(5)。
(4)同 “桩身倾斜”的原因分析(1)、(2)、(3)。
3．防治措施
(1)同 “桩身断裂”的预防措施(1)、(2)、(3)。
(2)同 “桩顶位移”的防治措施(2)、(3)、(4)、(5)。
(3)场地要平整，如场地不平，施工时应在打桩机行走轮下加垫板等物，使打桩机底盘
保持水平。在打桩地面较软弱或含水量较高。造成桩工机械无法正常行走时，应采用铺垫一
定厚度的砂卵石、碎石或路基箱，以确保桩被垂直打入。地面隆起的桩，采用复打方法(选
贯入度较大的桩)，(打桩完毕后)校核是否涌起。
（五）接桩处松脱开裂
1．现象
长桩施打必须接长，经过较长时间锤击，有的出现松脱开裂或错位现象。
2．原因分析
(1)同 “接桩处松脱开裂”的原因分析(1)、(2)、(3)、(5)。
(2)在挤土效应等因素作用下造成松脱开裂。
(3)接头处连接的钢法兰螺栓未拧紧，或拧紧后对螺帽未点焊或凿毛(破坏螺纹)。
3．防治措施
(1)接桩时，桩尖处尽量避开坚硬土层。
(2)接桩后，对法兰螺栓要校正后拧紧、防腐，并对螺栓帽点焊牢固或用锤凿毛破坏螺
纹，防止锤击时，桩产生的反射拉应力波，造成脱扣松动使桩脱开。桩尖连接的螺栓也要处
理。
(3)选用较经济的复打加固方式，消除上下桩接头的间隙，可检测桩的完整性(用小应变
检测)，若为错位桩，需采取新的加固措施(用加桩处理的方法)。
(4)焊接接桩时，两接头焊接要连续进行对称焊，并按焊接操作规程执行。
(5)已施打完毕的管桩，可用手把灯放入空心管中检查桩的损坏情况，发现问题，空心
管中可放人钢骨架，浇灌混凝土补强(方法简便)，也可用其他方法补救。
（六）斜桩施打
预制桩(普通钢筋混凝土桩，预应力管桩)在绝大多数工程中，被垂直打入而承受垂直荷
载，但在特殊工程中，如港口、码头、桥梁、工业厂房等工程中，还要承受水平荷载，这就
要求用专用桩工机械把桩倾斜打入(称为斜桩)，来满足承受垂直与水平荷载的设计要求。
（七）桩顶碎裂，桩身断裂
1．现象
在沉桩过程中，桩身出现较大的弯曲断裂或桩顶碎裂、桩沉入不正常现象，被迫停打。
2．原因分析
(1)同 “桩身断裂”原因分析(1)中的1)、2)、3)、6)以及(2)和(3)。
(2)同 “桩顶碎裂”原因分析(2)、(3)、(4)、(5)、(6)。
(3)稳桩时，垂直校正不严，倾斜后又与桩锤不同心，在反复打击中，由于偏心而被打
坏。 ’
(4)斜桩开始锤击时，由于地面不密实、较软，桩尖跑位过大。
3．防治措施
(1)同 “桩身断裂”预防措施中的(1)、(4)。
(2)同 “桩顶碎裂”预防措施中的(2)、(3)。
(3)在开始打前几击时，必须用冷锤(即不给油着锤)，以便再次校正，若发现跑位偏斜过
大，应重新校正，否则拔出重打。 ；
(4)稳桩分二次进行垂直起吊，稳桩时要双向校正，然后倾斜校正倾角是否符合要求(看
桩架刻度或用倾角器)，无误后方可锤击。
(5)打斜桩时桩架臂杆要有导向滑板或等距离垫板，防止桩身产生下垂弯曲过大，影响
正常打入，造成断桩。
(6)施工中，发现桩顶打碎或桩身断裂，应立即停止沉入，会同设计人员根据所发生的
情况，研究处理办法，如补桩、加厚或更换减振垫、桩顶剔平补强等。
(7)长桩接长(倾斜接桩时)难度较大，应严格校正两桩间隙，用铁板垫实焊牢，法兰接时
要拧紧、点焊或凿毛，防止脱扣松动，角铁接桩时，要按操作规程进行焊接，焊接后停片刻，
以免过热，锤击变形。
（八）沉桩达不到设计要求
1．现象
垂直打入桩，一般端承桩以最终贯入度控制，有时双控(标高)，摩擦桩以桩顶标高控制；
而斜桩则是以桩尖标高(进入设计持力层)和斜角控制，若出现桩顶碎裂或桩身断裂等问题，
则沉桩达不到设计要求。
2．原因分析
(1)同 “沉桩达不到设计要求”的原因分析(1)、(2)、(4)、(5)。
(2)由于两桩相接，节点焊接出现问题，如角钢长度不够，焊缝清理不净，有夹渣，焊
缝未垫实焊牢，法兰接盘螺栓未拧紧，螺帽未点焊，螺纹未凿毛等原因，造成不能正常沉桩。
3．防治措施
(1)同 “沉桩达不到设计要求”的预防措施(1)、(2)。
(2)遇到较厚夹层时，不易穿过，可采用气吹法、射水法，但杖尖处最后沉入的1～2m
必须锤击打入(或按规范要求)。
(3)控制好斜桩的倾角，一般的倾斜度为1/3～1/4，所选的桩工机械必须能够施打斜桩，
利用倾斜刻度盘或利用角度器，随时测查倾角的偏差情况。
(4)斜桩接桩难度较大，要用有经验的焊工双机对称焊，连续进行，保持焊接质量及焊
接时间，尽量缩短间歇时间，避免出现时间效应问题。
（九）桩顶位移
1．现象
在沉桩过程中，由于斜角偏差过大，出现桩尖跑位超标，接桩部位松脱等问题。
2．原因分析
(1)桩顶碎裂，桩身断裂。
(2)桩位点偏差过大，桩位桩丢失，不按放线规则随意补桩，桩位桩与轴线桩标志混淆
不清。
(3)稳桩倾斜时，倾角控制不严。
(4)开始击打时，由于地软桩尖跑位过大，施打过程中，有挤压偏离现象。
(5)接桩焊接开裂。
3．防治措施
（1）按设计图放线定桩位，位移控制在规范允许偏差之内。如施工中桩位丢失，应按
图放线补上桩位。桩位桩与轴线桩应区分标志，避免打错桩位。桩位全部放好后，要预检
验收。
(2)合理选择能打斜桩的桩工机械以及施打的行车路线。长桩节点焊接要按钢结构焊接
要点执行。法兰接桩，要校正螺栓，拧紧、防腐，螺帽点焊或螺纹凿毛，防止长时间击打脱
扣，造成脱桩或错位，最后应有专职人员验收。
(3) 垂直稳桩要双向校正，倾斜角度要按设计要求，严格控制桩架臂杆上的倾斜刻度
盘，或使用倾角器。
(4) 如斜桩施打场地表面比较松散，桩倾角后很容易跑位，可采取场地预先平整、压
实或者采用桩尖位置挖垂直小坑及稳桩提前量来减小和避免打桩位移超偏。
(6)开始锤击时，前1～2 击用冷锤施打(不给油状态)，停击再次校正倾角及跑桩情况，
否则应拔出重新稳桩，符合要求后再行施打。
(7)斜桩的倾斜度偏差，不得大于倾斜角正切值的15％(倾斜角系指桩纵向中心线与铅垂
线间的夹角)，这样可以较好地控制桩的位移值。
三、钢管桩
建筑工程中，根据高大建筑物、工业厂房及特殊构筑物的基础工程需要，有时会选用
钢桩(长桩)的桩基础。而H 型或工字型钢板桩多用于深基坑开挖作为挡土支护和挡水的临时
工程选用，由于其造价昂贵，作为桩基础还不普遍。一般钢桩多为无缝钢管，易于将
其制成桩，便于运输及沉人土中。钢管桩桩尖分为开口桩、闭口桩(有桩靴)，管的直径为25～
100cm(也有大于100cm 的)，桩管壁厚度又分为薄壁与厚壁，钢桩长度可达数十米。短管节
的焊接在架台上以平放位置进行，长管节则在桩沉入土内过程中焊接接长。现简述钢管桩在
沉入过程中所发生的质量通病。
（一）钢管桩顶变形
1．现象
钢管桩在施打过程中，特别是较长的桩，经大能量、长时间打击，产生变形。
2．原因分析
(1)遇到了坚硬的障碍物，如大石块、混凝土大块等物难于穿过。
(2)遇到了坚硬的硬夹层，如较厚的砂层、砂卵石层等。
(3)由于地质描述不详，勘探点较少。
(4)桩顶的减振材料垫的过薄，更换不及时，选材不合适。
(5)打桩锤选择不佳，打桩顺序不合理。
(6)稳桩校正不严格，造成锤击偏心，影响了垂直贯人。
(7)场地平整度偏差过大，造成桩易倾斜打入，使桩沉入困难。
3．防治措施
(1)根据地质的复杂程度进行详细勘察，加密探孔，必要时，一桩一探(特别是超长桩施
打时)。
(2)放桩位时，先用钎探查找地下物，及时清除后，再放桩位点。
(3)平整打桩场地时，应将旧房基等物挖除掉，场地平整度要求不超过10％，并要求密
实度，能使桩机正常行走，必要时铺砂卵石垫层、灰土垫层或路基箱等措施。
(4)穿硬夹层时，可选用射水法、气吹法等措施。
(5)打桩前，桩帽内垫上合适的减振材料，如麻袋、布轮等物，随时更换或一桩一换。
稳桩要双向校正，保证垂直打入，垂直偏差不得大于0．5％。
(6)打坏变形的桩顶，接桩时应割除掉，以便顺利接桩。
(7)施打超长又直径较大的桩时，应选用大能量的柴油锤，以重锤低击为佳。
（二）沉桩达不到设计要求
1．现象
桩设计时是以贯人度和最终标高作为施工的最终控制。一般情况下，以一种控制标准为
主，以另一种控制标准为参考。有时沉桩达不到设计的最终控制要求。
2．原因分析
(1)同 “沉桩达不到设计要求”的原因分析(1)、(2)、(3)、(4)。
(4)遇到了较厚的硬夹层，穿过极为困难，或要求双控制(进入持力层较多、贯入度过小)。
(3)接桩质量不符合设计要求，焊接处开裂。接桩选择的土层部位，未避开硬持力层或
硬夹层处。
3．防治措施
(1)同 “沉桩达不到设计要求”的预防措施(1)。
(2)在施工方案中，明确写出遇到了厚硬夹层选用射水法或气吹法的措施与要求。设计
要求双控如不能满足时，应会同设计研究出解决问题的有效办法，以满足设计要求。
(3)根据地质报告的说明，应避免在硬夹层、硬持力层中或接近这样的土层中接桩，以
减少接点处出现开裂、错位等现象。
(4)钢桩焊接，上下节应严格校正垂直度，质量要求按钢结构的操作规程，气温低于0
℃或雨雪天，无可靠措施确保焊接质量时，不得焊接，每个接头焊完后应冷却1—2min 后
方可锤击。
(5)当桩尖所穿过土层较厚、较硬，估计穿透有困难时，在桩下端部可增焊加强箍，加
强箍壁厚一般大于9mm，高度在300mm 左右，以便较顺利沉入。
（三）钢管桩桩身倾斜
1．现象
桩身垂直偏差过大。
2．原因分析
(1)同“桩身倾斜”的原因分析(1)、(2)。
(2)钢桩制作中桩身弯曲超过规定，桩尖偏离轴线较大(地面操作)，打入过程中接桩未校正
好就进行接桩，产生的偏斜过大，焊接质量不合格。
(3)桩人土后，突遇大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。
(4)钢桩运输、堆放不合要求，搬运、吊放有强烈撞击，造成桩体损坏或弯曲。
3．防治措施
(1) 施工前，把打桩场地内一切地下障碍清除掉，尤其是桩位下的障碍物，必要时对
每个桩位用钎探了解，最后放桩位点。
(2) 在最初击打校正稳好的桩时，要用冷锤(不给油状态)击打2—3 击，以再次校正，
若发现桩不垂直，应及时纠正，如可能，应把桩拔出，找出原因，重新稳桩校正后再施打。
(3)接桩时，上下节桩应在同一轴线上，接头处必须严格按照设计要求及焊接质量规程
执行。
(4)遇到较厚且坚硬的砂或砂卵石夹层采用射水或气吹法时，要随时观察桩的沉入情况，
发现偏斜立即停止，采取措施后，方可继续施工，也可选用管内取土的办法以助沉。
(5)发现桩顶打坏，不能正常接桩时，应割除损坏部位再进行接桩。
(6)施打前，要保护好桩顶，桩帽内垫上合适的减振材料，并及时更换，以减小桩顶的
损坏率G。
(7)根据地质穿透的情况，桩的断面尺寸、长度，桩的密集程度，单桩竖向承裁力及施
工条件，合理选择桩工机械，以重锤低击为准。
(8)钢桩运输、吊放、搬运，应防止桩体撞击，防止桩端、桩体损坏或弯曲，堆放不宜
太高，直径∮900 放置3 层，∮600 放置4 层，∮500 放置5 层为宜。场地平坦坚实，排水
畅通，支点设置合理，两端应用木楔塞住，防止滚动、撞击、变形。
（四）接桩处松脱开裂
1．现象
接桩处经过锤击，出现松脱开裂等现象。
2．原因分析
(1)钢桩连接处，留有浮锈、油污等杂质，未清净。
(2)采用焊接或法兰连接时，连接件及法兰不平，有较大间隙，造成焊接不牢或螺栓拧
不紧。
(3)上下节接桩前不垂直，有偏心部位产生应力集中(锤击时)，破坏连接。
(4)焊接质量不好，焊缝不连续、不饱满，有夹渣、咬肉等现象。
(5)焊接(现场施接)未考虑季节接桩要求，造成接桩质量不好。
(6)法兰连接，螺栓拧紧后未作处理，造成锤击产生强大振动，有松扣现象。
(7)遇到坚硬大块障碍物或坚硬较厚的砂、砂卵石夹层，穿入困难，经长时间大能量锤
击，造成接头处松脱开裂。
3．防治措施
(1)接桩前，对连接部位上的浮锈、油污等杂质必须清理干净，保证连接部件清洁。
(2)下节桩顶经锤击后的变形部分应割除，以保证顺利接桩。
(3)上下节桩焊接时应严格校正垂直度，对口的间隙应按设计要求留隙。一般为2～4mm。
(4)焊丝(自动焊)或焊条应烘干。
(5)焊接应对称进行，应用多层焊，钢管桩各层焊缝的接头应错开，焊渣应清除。
(6)季节焊接应有防寒、防雨措施。冬季气温低于—lo℃时不得焊接，夏季雨天，无可靠
措施确保焊接质量时，不得焊接。
(7)法兰连接螺栓拧紧后，螺帽应点焊或螺纹凿毛，以免较长时间锤击造成松动脱扣，
影响正常施打。
(8)焊接质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》和《建筑钢结构焊接规程》，每个
接头除应按附表9—6 规定进行外观检查外，还应按接头总数的5％做超声或2％做x 射线检
查，在同一工程内，探伤检查不得少于3 个接头。
(9)放桩位时，应用钎探查找坚硬地下物，及时清除，要求每个桩位都要钎探。场地平
整坚实，以使桩垂直击入，遇到硬夹层，应采取射水、气吹或管中取土，以使桩顺利沉入，
保证沉桩质量。
(10)导向圈的焊缝质量应与钢管桩相同。
(11)插桩、打桩及接桩时，必须控制桩的垂直度，防止桩管变形，偏差过大，接头处出
现松脱开裂等现象。
(12)用于有腐蚀性地下水位时，应按设计要求对桩身进行防腐处理，钢管桩的壁厚选择
应考虑使用年限。
附录 钢筋混凝土预制桩与钢桩施工质量标准
预制桩[钢桩)桩位的允许偏差
项次 项 目
允许偏差
(mm)
项次 项 目
允许偏差
(mm)
3
校数为4～16 根桩基
中的桩
1/2 桩径或
边长
1
盖有基础梁的桩：
(1)垂直基础梁的中
心线
(2)沿基础梁的中心
线
100+0．01H
150+0．01H
2
桩数为1～3 根桩基
中的桩
100
4
桩数大于16 根桩基中
的桩：
(1)最外边的桩
(2)中间桩
1/3 桩径或
边长
1/2 桩径或
边长
注：H 为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。
预制桩钢筋骨架质量检验标准
项目类
别
序号 检查项目
允许偏差或允许值
(mm)
检查方法
1 主筋距桩顶距离 ±5 用钢尺量
2 多节桩锚固钢筋位置 5 用钢尺量
主控项
目
3 多节桩预埋铁件 ±3 用钢尺量
4 主筋保护层厚度 ±5 用钢尺量
5 主筋间距 ±5 用钢尺量
6 桩尖中心线 10 用钢尺量
7 箍筋间距 ±20 用钢尺量
8 桩顶钢筋网片 ±10 用钢尺量
一般项
目
9 多节桩锚固钢筋长度 ±10 用钢尺量
钢筋混疆土预制桩的质量检验标准
项目
类别
序
号
检查项目
允许偏差或
允许值
检查方法
1 桩体质量检验
按基桩检测
技术规范
按基桩检测技术规
范
2 桩位偏差 见附表9-1 用钢尺量
主控
项目
3 承载力
按基桩检测
技术规范
按基桩检测技术规
范
4
砂、石、水泥、钢材等原材料(现场预制
时)
符合设计要
求
查出厂质保文件或
抽样送检
5 混凝土配合比及强度(现场预制时)
符合设计要
求
检查称量及查试块
记录
一般
项目
6 成品桩外观质量
表面平整，颜
色均匀，掉角
深度＜
10mm，蜂窝
面积小于总
面积0．5％
观察检查
7
成品桩裂缝(收缩裂缝或起吊、装运、堆
放引起的裂缝)
深度＜
20mm， 宽
度＜
0．25mm，横
向裂缝不超
过边长的一
半
裂缝测定仪，该项
在地下水有侵蚀地
区及锤击数超过
500 击的长桩不适
用
8
成品桩尺寸：
横截面边长(mm)
桩顶对角线差(mm)
桩尖中心线(mm)
桩身弯曲矢高(mm)
桩顶乎整度(mm)
±5
＜10
＜10
＜1/ ا 1000
＜2
用钢尺量
用钢尺量
用钢尺量
用钢尺量，ا为桩长
用水平尺量
9
电焊接桩：
焊缝质量
电焊结束后停歇时间(min)
上下节平面偏差(mm)
节点弯曲矢高(mm)
见附表9-6
＞1.0
＜10
＜1/ ا)ا 1000 为
两节桩长)
见附表9-6
秒表测定
用钢尺量
用钢尺量
10
硫横胶泥接校：
胶泥浇注时间(min)
浇注后停歇时间(mm)
＜2
＞7
秒表测定
秒表测定
11 桩顶标高(mm) ±50 水准仪观测
12 停锤标准 设计要求
现场实测或查沉桩
记录
先张法预应力管桩质量检验标准
项目类别 序号 检查项目 允许偏羌或允许值 检查方法
1 桩体质量检验 按基桩检测技术规范
按基桩检测
技术规范
主控项目 2 桩位偏差 见附表 9-1 用钢尺量
3 承载力 按基桩检测技术规范
按基桩检测
技术规范
外观
无蜂窝、露筋、裂缝，
色感均匀．桩顶处无孔
隙
观察检查
4
成
品
桩
质
量
桩径(mm)
管壁厚度(mm)
桩尖中心线(mm)
顶面平整度(mm)
桩体弯曲
±5
±5
＜2
10
＜1/ ا)ا 1000 为桩长)
用钢尺量
用钢尺量
用钢尺量
用水平尺量
用钢尺量
5
接桩：
焊缝质量
电焊结束后停歇时间
(min)
上下节平面偏差
(mm)
节点弯曲矢高
见附表9—6
＞1.0
＜10
＜1/ ا)ا 1000 为两节桩长)
见附表9—6
秒表测定
用钢尺量
用钢尺量
6 停锤标准(mm) 设计要求
现场实测或
查沉桩记录
一般项目
7 桩顶标高(mm) ±50 水准仪观测
成品钢桩质量检验标准
项目类别 序号 检查项目 允许偏羌或允许值 检查方法
主控项目 1
钢桩外径或断面尺寸：
桩端
桩身
±0．5％D
±1D
用钢尺量，D
为外径或边
长
2 矢高 ＜1/ ا 1000
用钢尺量，ا
为桩长
3 长度(mm) +10 用钢尺量
4 端部平整度(mm) ≤2 用水平尺量
5
H 钢桩的方正度(mm)h＞300
h＜300
T+T≤'8
T+T'≤6
用钢尺量，h、
T、T'见图示
一般项目
6
端部平面与桩中心线的倾斜值
(mm)
≤2 用水平尺量
钢桩施工质量检验标准
项目类别 序号 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法
1 桩位偏差 见附表9-1 用钢尺量
主控项目
2 承载力 按基桩检测技术规范 按基桩检测技术规范
3
电焊接桩焊缝：
上下节端部错口
外径≥700(mm)
外径≤700(mm)
焊缝咬边深度(mm)
焊缝加强层高度(mm)
焊缝加强层宽度(mm)
焊缝电焊外观质量
焊缝探伤检验
≤3
≤2
≤0.5
2
2
无气孔，无焊瘤，无
裂缝
满足设计要求
用钢尺量
用钢尺量
焊缝检查仪
焊缝检查仪
焊缝检查仪
观察检查
按设计要求
4
电焊结束后停歇时间
(min)
＞1.0 秒表测定
5 节点弯曲矢高 ＜1/ ا 1000 用钢尺量，ا为两节桩长
6 桩顶标高(mm) ±50 水准仪检查
一般项目
7 停锤标推 设计要求 用钢尺量或沉桩记录
四、干作业成孔灌注校
干作业成孔灌注桩即不用泥浆或套管护壁措施而直接排出土成孔的灌注桩。这是在没有
地下水阶情况下进行施工的方法。目前干作业成孔的灌注桩常用的有螺旋钻孔灌注桩、螺旋
钻孔扩孔灌注桩、机动洛阳铲挖孔灌注桩及人工挖孔灌注桩四种。螺旋钻孔灌注桩的施工机
械形式有长螺旋钻孔机和短螺旋钻孔机两种。但施工工艺除长螺旋钻孔机为一次成孔，短螺
旋钻孔机为分段多次成孔外，其他都相同。
目前螺旋钻孔灌注桩的工作特性是以摩擦力为主的摩擦端承桩。
螺旋钻孔扩孔灌注桩的扩孔机具也有两种：一种是双管双螺旋扩孔机，可以自钻自扩一
次成孔，属于无桩根扩孔桩，见图977；另一种是利用螺旋钻孔机成直孔，配扩孔器进行扩
孔，属于有桩根扩孔桩，见图9-8。桩的工作特性为以端承力为主的端承摩擦桩，直桩部分
在施工中的质量通病与螺旋钻孔灌注桩相同。
人工挖孔灌注桩一般采用现浇混凝土或钢筋混凝土护壁施工，也分直身桩和扩底桩两
种。
（一）孔底虚土多
1．现象
成孔后孔底虚土过多，超过规范所要求的不大于10cm 的规定。
2．原因分析
(1)松散填土或含有大量炉灰、砖头、垃圾等杂物的土层，以及流塑淤泥、松散砂、砂
卵石、卵石夹层等土中，成孔后或成孔过程中土体容易塌落。
(2) 钻杆加工不直或在使用过程中变形，钻杆连接法兰不平，使钻杆拼接后弯曲。因此
钻杆在钻进过程中产生晃动，造成孔径增大或局部扩大。提钻时，土从叶片和孔壁之间的空
隙掉落到孔底。钻头及叶片的螺距或倾角太大，如在砂类土中钻孔，提钻时部分土易滑落孔
底。
(3)孔口的土没有及时清理干净，甚至在孔口周围堆积有大量钻出的土，钻杆提出孔口
后，孔口积土回落。
(4)成孔后，孔口盖板没有益好，或在盖板上有人和车辆行走，孔口土被扰动而掉入孔
中。
(5)放混凝土漏斗或钢筋笼时，孔口土或孔壁土被碰撞掉入孔内。
(6)成孔后没有及时浇筑混凝土，孔壁长时间暴露，被雨水冲刷及浸泡。
(7)施工工艺选择不当；钻杆、钻头磨损太大；孔底虚土没有清理干净。
(8)成孔后，不及时浇筑混凝土，孔壁长时间暴露，水分蒸发，孔壁土塌落。
(9)出现上层滞水造成塌孔。
(10)地质资料和必要的水文地质资料不够详细，对季节施工考虑不周。
3．预防措施
(1) 仔细探明工程地质条件，尽可能避开可能引起大量塌孔的地点施工，如不能避开，
则应选择其他施工方法。
(2) 施工前或施工过程中，对钻杆、钻头应经常进行检查，不符合要求的钻杆、钻头
应及时更换。根据不同的工程地质条件，选用不同型式的钻头。
(3)钻孔钻出的土应及时清理，提钻杆前，先把孔口的积土清理干净，防止孔口土回落
到孔底。
(4)成孔后，尽可能防止人或车辆在孔口盖板上行走，以免扰动孔口土。混凝土漏斗及
钢筋笼应竖直地故人孔中，要小心轻放，防止把孔壁上碰塌掉到孔底。当天成孔后必须当天
灌完混凝土。
(5)对不同的工程地质条件，应选用不同的施工工艺。一般来说提钻杆的施工工艺有以
下三种：
1)一次钻至设计标高后，在原位旋转片刻再停止旋转，静拔钻杆。
2)一次钻到设计标高以上1m 左右，提钻甩土，然后再钻至设计标高后停止旋转，静拔
钻杆。
3)钻至设计标高后，边旋转边提钻杆。
(6)成孔后应及时浇筑混凝土。
(7)干作业成孔，地质和水文地质应详细描述，如遇有上层滞水或在雨季施工时，应预
先找出解决塌孔的措施，以保证虚土厚度满足设计要求。
(8)钢筋笼的制作应在允许偏差范围内，以免变形过大，吊放时碰刮孔壁造成虚土超标，
同时应在放笼后浇筑混凝土前，再测虚土厚度，如超标应及时处理。
4．治理方法
(1)在同一孔内用本条预防措施(5)中第一种方法做二次或多次投钻。
(2)用勺钻清理孔底虚土。
(3)孔底虚土是砂或砂卵石时，可先采用孔底灌浆拌合，然后再灌混凝土。
(4)采用孔底压力灌浆法、压力灌混凝土法及孔底夯实法解决。
（二）桩身混凝土质量差
1．现象
桩身表面有蜂窝、空洞，桩身夹土、分段级配不均匀，浇筑混凝土后的桩顶浮浆过多。
2．原因分析
(1) (1) 混凝土浇筑时没有按操作工艺边灌边振捣，或只在桩顶部振捣，下部没有振
捣，使混凝土不密实，出现蜂窝、空洞等现象。
(2)浇筑混凝土时，孔壁受到振动，使孔壁土塌落同混凝土一起灌入孔中，造成桩身夹
土。
(3)混凝土浇筑一半后，放钢筋笼时碰撞孔壁使士掉入孔内，再继续浇筑混凝土，造成
桩身夹土。
(4)每盘混凝土的搅拌时间或加水量不一致，造成坍落度不均匀，和易性不好，故混凝
土浇筑时有离析现象，使桩身出现分段不均匀阶情况。
(5)拌制混凝土的水泥过期，骨料含泥量大或不符合要求，混凝土配合比不当，造成桩
身强度低。
(6)浇筑混凝土时，孔口未放铁板或漏斗，会使孔口浮土混入。
3．预防措施
(1) 严格按照混凝土操作规程施工。为了保证混凝土和易性，可掺入外加剂等。严禁
把土及杂物和在混凝土中一起灌入孔内。
(2)浇筑混凝土前必须先放好钢筋笼，避免在浇筑混凝土过程中吊放钢筋笼。
(3)浇筑混凝土前，先在孔口放好铁板或漏斗，以防止回落土掉入孔内。
(4)雨季施工孔口要做围堰，防止雨水灌孔影响质量。
(5)桩孔较深时，可吊放振捣捧振捣，以保证桩底部密实度。
4．治理方法
(1)如情况不严重且单桩承载力不大，则可与设计研究采取加大承台梁的办法解决。
(2)如有严重质量问题，则按 “桩身断裂”的治理方法处理。
(3)按照浇筑混凝土的质量要求，除要做标准养护混凝土试块，还要在现场做试块(按照
有关规范执行)，以验证所浇筑的混凝土质量，并为今后补救措施提供依据。
(4)浇筑混凝土时，应随浇灌随振捣，每次浇灌高度不得超过1．5m；大直径桩振捣应
至少插入2 个位置，振捣时间不少于30s。
（三）塌孔
1．现象
成孔后，孔壁局部塌落。
2．原因分析
(1)在有砂卵石、卵石或流塑淤泥质土夹层中成孔，这些土层不能直立而塌落。
(2)局部有上层滞水渗漏作用，使该层土坍塌。
(3)成孔后没有及时浇筑混凝土。
(4)出现饱和砂或干砂的情况下也易塌孔。
3．预防措施
(1) 在砂卵石、卵石或流塑淤泥质土夹层等地基土处进行桩基施工时，应尽可能不采
用干作业钻孔灌注桩方案，而应采用人工挖孔并加强护壁的施工方法或湿作业施工法。
(2)在遇有上层滞水可能造成的塌孔时，可采用以下两种办法处理。
1)在有上层滞水的区域内采用电渗井降水。
1)在有上层滞水的区域内采用电渗井降水。
2)正式钻孔前一星期左右，在有上层滞水区域内，先钻若干个孔，深度透过隔水层到砂
层，在孔内填进级配卵石，让上层滞水渗漏到下面的砂卵石层，然后再进行钻孔灌注桩施工。
(3)为核对地质资料，检验设备、施工工艺以及设计要求是否适宜，钻孔桩在正式施工
前，宜进行“试成孔”，以便提前做出相应的保证正常施工措施。
4．治理方法
(1)先钻至塌孔以下1—2m，用豆石混凝土或低强度等级混凝土(C10)填至塌孔以上1m，
待混凝土初凝后，使填的混凝土起到护圈作用，防止继续坍塌，再钻至设计标高。也可采用
3：7 灰土夯实代替混凝土。
(2)钻孔底部如有砂卵石、卵石造成的塌孔，可采用钻深的办法，保证有效桩长满足设
计要求。
(3)成孔后要立即浇筑混凝土。
（4）成孔后要立即浇筑混凝土。
(5)采用中心压灌水泥浆护壁工法，可解决滞水所造成的塌孔问题。
（四）钻进困难
1．现象
钻进时很困难，甚至钻不进。
2．原因分析
(1)遇有坚硬土层，如硬塑粉质粘土、灰土；或有地下障碍物，如石块、混凝土块等。
(2)钻机功率不够，钻头的倾角、转速选择不合适。
(3)钻进速度太快或钻杆倾斜太大，造成鳖钻，因而钻不进去。
3．预防措施
(1)同“塌孔”的预防措施(1)。
(2)根据工程地质条件，选择合适的钻机、钻头及转速。
(3)施工时钻杆要直，并控制钻进速度。
4．治理方法
(1) 如石头、混凝土等障碍物埋得不深，可提出钻杆，清理完障碍物后重新钻进。遇有
理得较深的大块障碍物，如不易挖出，可拔出钻杆，在孔内填进砂土或素土，同设计人员协
商，改变桩位，躲过障碍物再钻。
如实在无法改变桩位，可用带合金钢钻头的牙轮钻或筒钻，把石块或混凝土块磨透取出；
也可用少量炸药爆破，取出碎块后重新钻进。
(2)对于饱和粘性土层，可采用慢速高扭矩钻机进行钻孔；对于硬塑粉质粘土或灰土之
类的硬土层，除采用上述钻机外，还需采用钻硬土的伞型钻。在硬土层中钻孔时，可适当在
孔中加水，一方面防止钻头过热，同时润滑和软化土层，加快钻进速度。
(3)遇到干硬粘土层，当钻至该土层时，钻出一定量的孔，然后灌入定量的自来水，使
其渗入1～2d，再继续钻入，依次循环穿过次层为止。
（五）孔倾斜
1．现象
桩孔垂直偏差大于规范要求的1/100。
2．原因分析
(1)地下遇有坚硬大块障碍物，把钻杆挤向一边。
(2)地面不平，桩架导向杆不垂直，稳钻杆时没有稳直。
(3)钻杆不直，尤其是两节钻杆不在同一轴线上，钻头的定位尖与钻杆中心线不在同一
轴线上。
3．预防措施
(1)同 “钻进困难”的治理方法(1)。
(2)不符合要求的钻杆及钻头不应使用，或及时更换。
(3)同 “桩身断裂”预防措施(2)及 “桩身倾斜”的预防措施(1)。
4．治理方法
(1)对严重倾斜的桩孔，应用素土填死夯实，然后重新钻子。
(2)同 “钻进困难”的治理方法(1)。
（六）扩孔底虚土多
1．现象
扩孔底虚土超过规范规定过多。
2．原因分析
扩孔底虚土多的原因主要来自两方面。
(1) 清孔没有清理干净，清孔时要求扩孔刀片比原扩孔时位置约低5cm“扫膛”一次，
而施工时没有做到这一点，有时反而比原扩孔位置高。这就使原扩孔时留在孔底的虚土不能
清理干净。
(2)同 “孔底虚土多”的原因分析(1)、(3)、(5)、(6)。
3．预防措施
(1)施工中严格执行施工操作规程，采用合理的施工工艺，把好质量关。
(2)同 “孔底虚土多”的预防措施(1)、(3)、(4)。
(3)根据电流值或油压值，随时调节扩子L 刀片削土量，防止出现超荷现象。
(4)在扩底过程中，如遇地下水或塌孔等情况，应会同有关单位研究处理。
4．治理方法
虚土过多时，应重新进行清孔，直到满足规范要求为止。
（七）孔形不完整
1．现象
孔形不符合设计要求，出现豁口、“梅花”孔等情况。
2．原因分析
(1)钻直孔时，孔的垂直偏差过大或孔径小于扩孔器直径，造成在放扩孔器时破坏了孔
形。
(2)扩孔时，由于切削土量过多，储土筒内储存不下而存于扩孔刀片中，致使刀片收不
拢，在强制提出扩孔器时破坏了孔形。
(3)扩孔器发生故障或扩孔刀片连杆机构中夹有石子，使扩孔刀片合不拢，提出扩孔器
时破坏了孔形。
(4)由于地质原因出现塌孔或缩孔等现象。
3．预防措施
(1) 钻直孔时严格要求孔必须垂直，并且孔径应略大于扩孔器的直径，如钻杆直
径小于扩孔器直径时，应及时更换。
(1) 扩孔刀片应缓慢张开，每次扩孔切削的土量以储土筒填满为止，不可多切削土，
致使扩孔刀片合不拢。一次扩孔达不到设计要求时，可进行二次或多次扩孔。
(2) 每次提出扩孔器清理储土筒内土的同时，应仔细清理扩孔器连杆机构部位的土，
并检查扩孔刀片的动力源是否安全可靠。
(3) 在编写施工组织设计(或施工方案)时，要充分研究地质报告，若有可能出现塌孔
或缩颈时，应与有关单位研究出补救措施，必要时应作试钻孔，观测成孔情况。
4．治理方法
扩孔刀片收不拢时，可多做几次张开收拢的动作，尽可能把扩孔刀片中的土挤实，然后
再提出扩孔器。每次扩孔的土应视储土筒容量而定，不宜过多。
（八）桩顶位移偏差大
1．现象
桩顶平面位移过大。
2．原因分析
参见 “桩顶位移”的原因分析(4)。
3．防治措施
参见 “校顶位移”的防治措施。
五、人工挖孔灌注桩
近年来，大直径人工挖孔灌注桩，在建筑、道路桥梁、设备基础、深基坑护坡支护挡
土等工程中，应用较为普遍，其优点是较为经济、直观，质量能够保证。但它有一定的局限
性，一般在地下水位以上的土层中，干作业成孔较为理想；在有较丰富的上层滞水或地下水
的土层中，不宜选用。
（一）孔底虚土多
1．现象
遇到较复杂的地层及各工序操作不当出现孔底虚土过多。
2．原因分析
(1)达到持力层时，人为造成原状土被过多扰动。
(2)局部出现上层滞水，又遇到砂层土，出现塌孔造成。
(3)孔口回落土过多。
(4)有时设计要求底部扩大直径，在扩底部位遇到砂土层。
(5)雨季施工措施不当。
(6)有运输车辆碾压或孔口堆土多而又靠近孔口，孔口板又未及时盖上。
3．防治措施
(1) 人工挖孔桩要有详细的地质报告，特别是水文地质报告，以便预先制定出有效措施，
减少孔底虚土超标。
(2)严格控制子L 深超挖，完孔后，孔底虚土必须全部清除，见到坚实的原状土。
(3)扩底部位遇到砂土层时，应采取支护措施。
(4)孔口堆土应距孔口至少2m 以外，并及时运出，避免施工车辆碾压。成孔后，立即盖
好孔口盖板，以防过多掉入回落土，造成孔口坍塌。
(5)保护孔口坚实，防止回落土拧入孔底。
(6)雨季施工，孔口做防水圈，高出地面20cm 以上，防止雨水灌孔，造成虚土增多：
(7)成孔验收后，立即放钢筋笼，慢、稳下入，不得碰撞孔壁，虚土过多应清除，立即
浇筑混凝土。当天成孔，成桩必须当天完成，不得过夜。
（二）成孔困难，塌孔
1．现象
人工挖孔过程中，出现塌孔，成孔困难。
2．原因分析
(1)遇到了复杂地层，出现上层滞水，造成塌孔。
(2)遇到了干砂或含水的流砂。
(3)地质报告粗糙，勘探孔较少，出现突发情况，使得施工方案未能考虑周全，施工准
备不足，特别是直径大、孔深又有扩底的情况下。
(4)地下水较丰富，措施不当，造成护壁困难，使成孔更加困难。
(5)雨季施工，成孔更加困难。
3．防治措施
(1)人工挖孔要有详细的地质与水文地质报告，必要时每孔都要有探孔，以便事先采取
防治措施。
(2)遇到上层滞水、地下水，出现流砂现象时，应采取混凝土护壁的办法，例如使用短
模板减小高度，一般用30～50cm 高，加配筋，上下两节护壁搭接长度不得小于5cm，混凝
土强度等级同桩身，并使用速凝剂，随挖随验随浇筑混凝土。
(3)遇到塌孔，还可采用预制水泥管、钢套管、沉管护壁的办法。
(4)混凝土护壁的拆模时间应在24h 之后进行。塌孔严重部位也可采取不拆模永久留入
孔中的措施。
(5)水量大、易塌孔的土层，除横向护 壁，还要防止竖向护壁滑脱，护壁间用纵向钢筋
连接，打设护壁土锚筋。必要时也可用孔口吊梁的办法
(6)雨季施工，孔口做混凝土护圈，防止水灌孔，
(7)护壁混凝土应随挖随验随浇筑，不得过夜。
(8)必要时采取降水措施。
(9)正式开挖前要做试验挖桩，以校核地质、设计、工艺是否满足要求。及时制订出可
行性技术措施。
(10)人工挖孔桩应采取跳挖法，特别是有扩底的挖孔桩，应考虑扩孔直径采取相应措施，
以免塌孔贯穿。
(11)扩底部位遇到承压水，可选用高压旋喷技术，进行人工固结方法再行扩挖。
(12)扩大头部位若砂层较厚，地下水或承压水丰富难于成孔，可采用高压旋喷技术进行
固结，再进行挖孔。
（三）桩孔倾斜及桩顶位移偏差大
1．现象
桩孔倾斜超过垂直偏差及桩顶位移偏差过大。
2．原因分析
(1) (1) 桩位放得不准，偏差过大，施工中桩位标志丢失或挤压偏离，施工人员随意
定位，造成桩位错位较大。
(2)挖孔过程中，施工人员未认真吊线进行挖孔，挖孔直径控制不严。
(3)扩底未按要求找中，造成偏差过大。
(4)开始挖孔时定位圈摆放不准确或画得不准。
(5)发现桩孔偏斜度超过规定，纠偏不及时、不认真，特别是支模时未吊中。
3．防治措施
(1) 应严格按图放桩位，并有复检制度。桩位丢失应正规放线补桩。轴线桩与桩位桩
应用颜色区分，不得混淆，以免挖错位置。
(2) 开始控孔前，要用定位圈(钢筋制作的圆环有刻度十字架)放挖孔线，或在桩位外
设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。
(3)井圈中心线与设计轴线偏差不得大于20mm。
(4)挖孔过程中，应随时用线坠吊放中心线，特别是发现偏差过大，应立即纠偏。要求
每次支护壁模板都要吊线一次(以顶部中心的十字圆环为难)。扩底时，应从孔中心点吊线
放扩底中心桩c 应均匀环状开挖进尺，每次以向四周进尺100mm 为宜，以防局部开挖过多
造成塌壁。
(5)成孔完毕后，应立即检查验收，紧随下一工序，吊放钢筋笼，浇筑混凝土，避免晾
孔时间过长，造成不必要的塌孔，特别是雨季或有渗水的情况下，成孔不得过夜。
（四）吊放钢筋笼与浇筑混凝土不当
1．现象
成孔后，吊放钢筋笼不顺利，标高有误，混凝土灌量密实度差，保护层不均。
2．原因分析
(1)桩孔有垂直偏差局部超偏，挖孔护壁不规格。
(2)钢筋笼局部变形过大，吊放过快、过猛，撞孔、刮孔，造成回落土增多。
(3)混凝土搅拌不均匀，坍落度忽大忽小，配合比不当，运输时间过长，出现初凝或离
析现象。
(4)末按操作规程要求浇筑，浇筑不连续，晾孔时间过长，出现塌孔，造成夹泥出现。
(5)渗水量过大，未采取措施，影响混凝土浇筑质量。
3．防治措施
(1) 成孔验收后，应立即吊放钢筋笼，发现标高不够时，应测孔深，把多余的孔底虚
土、回落土清除掉，保证有效校长。
(2) 吊放钢筋笼要选择好吊点位置。吊立时，要慢起，速度均匀，若起吊较长的钢筋
笼，要采取加固措施，避免出现变形。
(3) 吊放钢筋笼，要均匀慢放，不得撞子L、刮孔、猛放，遇到卡笼时，要找出原因，
排除故障，正常放入。
(3) 吊放钢筋笼前；对超偏的混凝土护壁进行处理，以保证钢筋笼顺利吊入，吊放钢
筋笼前，就要放好7L 口护孔漏斗。
(4) 混凝土配合比要计算准确，保证坍落度均匀。运输时间过长，出现初凝要重新搅
拌，不得随意加水：
(5) 浇筑混凝土前，要放孔口漏斗，并再次测孔内虚土厚度。浇筑混凝土时，必须通
过溜槽，当高度较大时，应用插入式振捣器振实。当浇筑扩底7 昆凝土时，第一次应灌到扩
底部位的顶面随即振捣密实，特别是浇筑桩顶以下5m 范围内混凝土时，应随浇随振捣，每
次浇筑高度不得大于1．5mo
(7)当渗水量过大时，应采取有效措施，保证混凝土的浇筑质量。
(8)浇筑混凝土要连续进行，不得过夜，否则晾孔时间过长，造成局部塌孔，易出现夹
泥现象。
六、湿作业成孔灌注桩
湿作业成孔灌注桩是指采用泥浆或清水护壁排出土成孔的灌注桩。这种作业方法，对
各种土层中的适应能力较强，在无地下水或有地下水的情况下都能施工。湿作业成孔灌注
桩的施工机具有潜水钻机、冲击锥、冲抓锥、回转式钻机等。不同施工机具成孔工艺虽有所
不同，但施工中的质量问题大致一样。
湿作业成子L 灌注桩的桩长可达50m 以上，校直径一般为∮400 一1200mm，有的直径
可达2500mm，桩的工作特性一般是摩阻力为主的摩擦端承桩。但也有以端阻力为主的端承
摩擦桩，视工程地质条件而定。
（一）坍孔
1．现象
在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。
2．原因分析
(1)泥浆密度不够，起不到可靠的护壁作用。
(2)孔内水头高度不够或孔内出现承压水、降低了静水压力。
(3)护筒埋置太浅，下端孔坍塌。
(4)在松散砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。
(5)冲击(抓)锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁。
(6)用爆破处理孔内孤石、探头石时，炸药量过大，造成很大振动。
(7)勘探孔较少，对地质与水文地质描述欠缺。
3．预防措施
(1) 在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大密度、粘度、胶体率的优质
泥浆，
(2) 或投入粘土掺片、卵石，低锤冲击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁。泥浆密度可
参考表1 使用。
不同土层施工时使用泥浆密度(t/m3)参考表 表1
适用土层 施工要求 适用土层 施工要求
在护筒中及护筒
刃脚以下3m
冲程1m 左右，泥浆密
度1．1～1．3；土层不
好时，宜提高泥浆密度，
必要时加入小片石和粘
土块
砂卵石层
风化岩
冲程1～3m，泥浆密度
1．3～1．5
冲程1～4m，泥浆密度
1．2～1．4
粘土层
粉砂或中粘砂层
冲程1～2m，加清水或
稀泥浆
冲程1～3m，泥浆密度
1．3～1．5，抛粘土块
坍孔回填重成孔 冲程lm，反复冲击，加
粘土块及片石，密度
1．3～1．5
(2)如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。
(3)严格控制冲程高度和炸药用量。
(4)复杂地质应加密探孔，详细描述地质与水文地质情况，以便预先制定出技术措施，
施工中发现塌孔时，应停钻采取相应措施后再行钻进(如加大泥浆密度稳定孔壁，也可投入
粘土、泥膏，使钻机空转不进尺进行固壁)。
4．治理方法
如发生孔口坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物回填到坍孔位
置以上1～2m，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。
（二）孔漏浆
1．现象
在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。
2．原因分析
(1)遇到透水性强或有地下水流动的土层。
(2)护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆。
(3)水头过高使孔壁渗浆。
3．防治措施
(1)加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片、卵石，反复冲击，增强护壁。
(2)在有护筒防护范围内，接缝处可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝，稳住水头。
(3)在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。
(4)在施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1．0m 以上，在受水位涨落影响时，
泥浆面应高出最高水位1．5m 以上。
（三）桩孔偏斜
1．现象
成孔后孔不直，出现较大垂直偏差。
2．原因分析
(1)钻孔中遇较大的孤石或探头石。
(2)在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处，或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，
钻头所受的阻力不均。
(3)扩孔较大，钻头偏离方向。
(4)钻机底座安置不平或产生不均匀沉陷。
(5)钻杆弯曲，接头不直。
3．预防措施
(1) 安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者
应在同一轴线上，并经常检查校正。
(1) 由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆
上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。
(3)钻杆、接头应逐个检查，及时调整。发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更
换钻杆。
(4)在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，
冲平后再钻进。
(5)钻孔机具及工艺的选择，应根据桩型、钻孔深度、土层情况、泥浆排放及处理条件
综合确定。
(6)为了保证桩孔垂直度，钻机应设置相应的导向装置。
(7)钻进过程中，如发生斜孔、塌孔等现象时，应停钻，采取相应措施再行施工。
4．治理方法
(1)在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。
(2)在偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。
（四）缩孔
1．现象
孔径小于设计孔径。
2．原因分析
(1)塑性土膨胀，造成缩孔。
(2)选用机具、工艺不合理。
3．防治方法
(1)采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
(2)根据不同的土层，应选用相应的机具、工艺。
(3)成孔后立即验孔，安放钢筋笼，浇筑桩身混凝土。
（五）梅花孔
1．现象
孔断面形状不规则，呈梅花形。
2．原因分析
(1)由于转向装置失灵，泥浆太稠，阻力大，冲击锥不能自由转动。
(2)冲程太小，冲击锥刚提起又落下，得不到足够的转动时间，变换不了冲击位置。
3．防治措施
(1)经常检查转向装置是否灵活。
(2)选用适当粘度和密度的泥浆，适时掏渣。
(3)用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲击锥有足够的转动时间。
（六）钢筋笼放置与设计要求不符
1．现象
钢筋笼变形，保护层不够，深度、位置不符合要求。
2．原因分析
(1)堆放、起吊、运输没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当，造成变形。
(2)钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓缓放下，而是斜插人孔内。
(3)清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到
设计深度。
3．防治措施
(1)如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。
(2)钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2．O～2．5m 设置加强箍一道，并在钢筋笼内每
隔3～4m 装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。
(3)在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚
度及孔径设计。
(4)用导向钢管控制保护层厚度，钢筋笼由导管中放入，导向钢管长度宜与钢筋笼长度
一致，在浇筑混凝土过程中再分段拔出导管或浇筑完混凝土后一次拔出。
(5)清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。
(6)钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固
定好位置。
(7)钢筋笼吊放完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇筑水下混凝土。
（七）断桩
1．现象
成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。
2．原因分析
(1) (1) 混凝土较干，骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等，使导管堵塞，
形成桩身混凝土中断。
(2)混凝土搅拌机发生故障，使混凝土不能连续浇筑，中断时间过长。
(3)导管挂住钢筋笼，提升导管时没有扶正，以及钢丝绳受力不均匀等。
3．防治措施
(1)混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。
(2) 浇筑混凝土前应检查混凝土搅拌机，保证混凝土搅拌时能正常运转，必要时应有备
用搅拌机一台，以防万一。
(2) 边灌混凝土边拔套管，做到连续作业，一气呵成。浇筑时勤测混凝土顶面上升高
度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。
(3) 钢筋笼主筋接头要焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩，底部与法兰大小一
致，并在套管头上卡住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。
(4) 水下混凝土的配合比应具备良好的和易性，配合比应通过试验确定，坍落度宜为
180～220mm，水泥用量应不少于360kg/m3，为了改善和易性和缓凝，水下混凝土宜掺加外
加剂。
(5) 开始浇筑混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底距离宜为300～
500mm，孔径较小时可适当加大距离，以免影响桩身混凝土质量。
4．治理方法
(1)当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，可采用下列两种方法。
1)用钻机起吊设备，吊起一节钢轨或其他重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土冲击开：
2)迅速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水球灌注。浇筑时，当隔水球冲出导管
后，
应将导管继续下降，直到导管不能再插入时，然后再少许提升导管，继续浇筑混凝土，
这样新浇筑的混凝土能与原浇筑的混凝土结合良好。
(2)当混凝土在地下水位以上中断时，如果桩直径较大(一般在1m 以上)，泥浆护壁较好，
可抽掉孔内水，用钢筋笼(网)保护，对原混凝土面进行人工凿毛并清洗钢筋，然后再继
续浇筑混凝土。
(3)当混凝土在地下水位以下中断时，可用较原桩径稍小的钻头在原桩位上钻孔，至断
桩部位以下适当深度时(可由验算确定)，重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部埋
入新钻的孔中，然后继续浇筑混凝土。
(4)当导管接头法兰挂住钢筋笼时，如果钢筋笼埋入混凝土不深，则可提起钢筋笼，转
动导管，使导管与钢筋笼脱离；否则只好放弃导管。
七、套管护壁成孔灌注桩
套管护壁成孔灌注桩是指不排出土成孔的灌注桩。目前我国主要有振动灌注桩和锤击灌
注桩两种。施工时，把套管沉入或打入地下，在套管内浇筑混凝土，然后拔出套管。一般在
套管端部采用预制钢筋混凝土桩尖或活瓣桩尖。套管护壁成孔灌注桩的施工工艺有单 打法、
复打法(复打法又分全复打和半复打)及翻插法3 种，在有地下水或无地下水的情况下都能施
工。根据我国目前振动沉桩机的机械性能，一般有效桩长为15m 左右，套管直径为27．3～
50cm，适用于N63．5≤25 的工程地质条件。使用时，可根据设计要求或施工情况灵活应用不
同的施工方法。套管护壁成孔灌注桩和预制桩一样，其工作特性可以是端承摩擦桩，也可以
是摩擦端承桩。
（一）缩颈
1．现象
成形后的桩身局部直径小于设计要求。一般发生在地下水位以下、上层滞水层或饱和的
粘性土中；冬期施工时，发生在冻层与非冻层接触处。
2．原因分析
(1)套管在强迫振动下迅速把基土挤开而沉入地下，局部套管周围土颗粒之间的水及空
气不能很快向外扩散而形成 空隙压力，当套管拔出后，因为混凝土没有柱体强度，在周围
空隙压力的作用下，把局部桩体挤成缩颈。
(2)在流塑状态的淤泥质土中，由于套管在该层
发生的振荡作用，使混凝土不能顺利地灌人，被淤泥质土填充进来，形成桩在该层缩颈。
(3)活瓣桩尖在饱和粘土层中被抱着，使之张不开或张开不大。
(4)柱基群桩布桩过密，桩径被挤压产生缩颈。
3．预防措施
(1)详细研究工程地质勘探报告。在上述工程地质条件下采用套管护壁灌注桩要慎重，
施工前应通过试桩，提出切实有效的技术措施。
(2)浇筑混凝土时，要准确测定一根桩的混凝土总灌入量是否能满足设计计算的灌入量。
在拔管过程中，应采用浮标观测每50～100cm 高度内混凝土用量，通过下式，换算出桩的
灌注直径(对∮325 的套管，可从图9-14 曲线中直接查出)，根据换算出的灌注桩的直径做出
桩形图，发现缩颈及时采取措施处理。换算式如下：
D=d√h/H＞[D]
式中 D——桩的灌注直径(cm)；
[D]——桩的设计直径(cm)；
d——套管内径(cm)；
H——拔管高度(cm)；
h——套管内混凝土下落高度(cm)。
(3)根据当地施工经验，认真控制拔管速度，一般拔管速度以控制在2．5m/min 为宜。
(4)桩距应适当加大，一般在群桩基础中，桩中心距应为4 倍桩径以上，若小于时，应
提出保证相邻桩身质量的技术措施。
(5)施工中，同一柱基群桩成桩应一气呵成(必须连续完成一个群桩基)，否则应在下班前
把桩管沉到设计深度。
4．治理方法
(1)在淤泥质土中出现缩颈时，可采用复打法解决。根据实际缩颈部位，可采取全复打(两
次单打法重复)或局部复打。
(2)对于其他土中出现缩颈时，最好采用预制桩头，同时用下部带喇叭口的套管施工，
在缩颈部位采用翻插法即可解决缩颈。根据实际缩颈部位可采取全翻插(整根桩翻插)或局部
翻插。
以上(1)、(2)治理方法仅限于活瓣桩尖施工法时。
(3)在缩颈部位放置钢筋混凝土预制桩段。
（二）断桩及桩身混凝土坍塌
1．现象
(1)桩身局部分离，甚至有一段没有混凝土。
(2)桩身的某一部位混凝土坍塌，在坍塌处上部没有混凝土。
2．原因分析
(1)地表土层较坚硬，下面为软弱土层，桩成型后，还未达到初凝强度时，在软硬不同
的两层土中振动下沉套管，由于振动对于两层土的波速不一样，产生了剪切力把桩剪断。
(2)拔管时速度太快，混凝土还未流出套管外。周围的土迅速回缩，形成断桩。
(3)在流态的淤泥质土中孔壁不能直立，浇筑混凝土时，混凝土密度大于流态淤泥质土，
造成混凝土在该层中坍塌。
(4)冬期施工，冻层与非冻层混凝土沉降不一样，被拉断；或混凝土不符合季节施工的
要求，由于振动产生离析。
3．防治措施
(1)采用跳打法施工，跳打时必须等相邻成形的桩达到设计强度的60％以上方可进行。
(2)同9．8．1“缩颈”的预防措施(3)及治理方法(1)。
(3)遇有上述工程地质条件时，尽可能避免采用套管护壁灌注桩。
(4)冬期施工混凝土要适合冬期施工要求，加入混凝土外加剂，并保证浇筑温度。
(5)冻层与非冻层交接处要采取局部反插(应超过1m 以上)。
(6)混凝土充盈系数不得小于1．0，否则应全长复打，对有断桩和缩颈的桩，应采取局
部复打(应超过lm 以上)。当有配筋时混凝土坍落度宜为80～100mm，素混凝土坍落度为60～
80mm。
（三）套管内混凝土拒落
1．现象
灌完混凝土后拔管时，混凝土不从管底部流出，拔至一定高度后，混凝土才流出管外，
因此桩的下部没有混凝土或混凝土不密实。
2．原因分析
(1) 桩人士较深，并且进入低压缩性的粉质粘土层，灌完混凝土开始拔管时，活瓣桩
尖被周围的土包围压住而打不开，使混凝土无法流出套管而造成拒落。
(3) 在有地下水阶情况下，封底混凝土灌得过早，套管下沉时间又较长，封底混凝土
经长时间振动被振实，在管底部形成“塞子”，堵住了套管下口，使混凝土无法流出。
(4) 预制桩头的混凝土质量较差，强度不够。沉管时预制桩头被挤人套管内，堵住管
口，使混凝土不能流出管外。
3．预防措施
(1) 根据工程地质条件、建筑物荷重及结构情况，合理选择桩长，尽可能使桩不进入
低压缩性的土层中去，以防止出现混凝土拒落现象，反而影响单桩承载力。
(2)严格检查预制桩头的强度和规格，防止桩尖在施工时压人桩管。
(3)套管沉至设计要求后，应用浮标测量预制桩尖是否进入套管，如有预制桩尖进入套
管的情况，应拔出处理。浇筑混凝土后，拔管时，也应用浮标测量观测，检查混凝土是否确
已流出管外。也可用铁锤敲击桩管壁法，确定混凝土是否下落。
4．治理方法
同 “缩颈”的治理方法(2)。
（四）套管内进入泥浆及水
1．现象
套管沉入过程中，地下水及泥浆进入套管内。套管沉至设计要求后用浮标可以测得。
2．原因分析
(1) 活瓣桩尖合拢后有较大的缝隙或预制桩头与套管接触不严密，地下水及泥浆从
缝隙进入套管。
(2)套管下沉时间较长；地下水丰富或有较厚的淤泥质土。
3．预防措施
(1) 活瓣桩尖加工要符合要求，活瓣间隙及预制桩头与套管接触处要严密，对缝隙较
大的桩尖或桩头应及时修理或更换。
(2) 在淤泥层中沉管速度很快，应事先把卷扬机刹车打开，使之迅速沉入，避免桩尖
出现较大缝隙。
4．治理方法
(1) 在套管沉至地下水位以上50cm 时，灌0．05～0．1m3 的封底混凝土，把套管底
部的缝隙用混凝土堵住，使水及泥浆不能进入套管。
(2) 采用须制桩头时，在预制桩头与套管接触处缠绕上麻绳或垫硬纸板等材料，使桩
头与套管接头处封严密。
（五）灌注桩达不到最终控制要求
1．现象
同 “沉桩达不到设计要求”的现象。
2．原因分析
(1) 遇有N63．5＞25 的硬夹层，且夹层又较厚(一般大于1m)，或遇有大块石头、混凝
土块等地下障碍物。
(2)同 “沉桩达不到设计要求”的原因分析(1)、(3)、(4)。
(3) 振动沉桩机的振动参数如激振力、振幅、频率等选择不合适，或者由于正压力
不够而使套管沉不下。
(4) 套管细长比太大，刚度较差，在沉入过程中，由于套管的弹性弯曲而使锤击或
振动能量减弱，不能传至桩尖处。
3．预防措施
(1) 详细分析工程地质条件，了解硬夹层情况，如有可能穿不透的硬夹层，应预先采
取措施，对地下障碍物必须预先清理干净。
(2)根据工程地质资料，选择合适的沉桩机械，套管的细长比宜不大于40。
4．治理方法
(1) 根据工程地质条件，选择合适的振动参数。沉桩时，如因正压力不够而沉不下，
可用加配重或加压的办法来增加正压力。锤击沉管时，如锤击能量不够，可更换大一级的锤。
(2)对较厚的硬夹层，可先把硬夹层钻透，然后再把套管植入沉下。也可辅以射水法一
起沉管。
（六）钢筋下沉
1．现象
桩顶钢筋或钢筋笼放入后，在相邻桩位下沉导管时，该桩顶的钢筋或钢筋笼下沉。
2．原因分析
新浇筑的混凝土处于流塑状态，钢筋的密度比混凝土的大，由于相邻桩沉人套管时的振
动，使钢筋沉入混凝土。
3．防治措施
钢筋或钢筋笼放入混凝土后，上部用木棍将钢筋或钢筋笼架起固定，这样，相邻桩振动
时钢筋或钢筋笼就不会下沉。
（七）桩身夹泥
1．现象
桩身混凝土内有泥夹层。
2．原因分析
(1) 采用翻插法时，翻插深度太大，翻插时活瓣向外张开，把孔壁周围的泥挤进桩身，
造成桩身夹泥。
(2)采用复打法时，套管上的泥未清理干净，会把管壁上的泥带入桩身混凝土中。
(3)拔管速度过快，而混凝土坍落度太小，在饱和的淤泥质土层中施工，混凝土还未流
出管外，土即涌入桩身，造成桩身夹泥。
3．防治措施
(1) 采用翻插法时，翻插深度不宜超过活瓣长度的2／3，采用复打法时，在复打前应
把套管上的泥清理干净。
(1) 混凝土应搅拌均匀，和易性要好，坍落度符合规范要求，在饱和淤泥质土中施工
时，应根据当地施工经验，控制好拔管速度，一般以2．5m／min 为宜。
(3)拔管时用浮标测量，随时观察桩身混凝土灌人量，发现灌注桩径小于设计桩径时，
应立即采取措施c 也可用敲击法检测混凝土下落情况。
(4)桩管内灌满混凝土后，先振动5～10s，再开始拔管，应边振边拔，每次拔0．5～1．0m，
停拔振动5～10s。如此反复，直至桩管全部拔出。
(5)在一般土层内，拔管速度宜为1．2～1．5m/min，用活瓣桩尖时宜慢，用预制桩尖时
可适当加快，在软弱土层中，宜控制在0．6～0．8m/min。
（八）混凝土用量过大
1．现象
浇筑混凝土时，混凝土的用量比正常情况下大一倍以上。
2．原因分析
(1)地下遇有枯井、坟坑、溶洞、下水道、防空洞等洞穴。
在饱和淤泥或淤泥质软土中施工，土质受到扰动，强度大大降低，由于混凝土侧压力，
而使桩身扩大。
3．防治措施
(1)施工前应详细了解施工现场内的地下洞穴情况，预先挖开，进行清理，然后用素土
填死。
(2)对于饱和淤泥或淤泥质软土中采用套管护壁浇筑桩的混凝土时，宜先打试桩，如发
现混凝土用量过大，可与有关单位研究，改用其他桩型。
八、爆破灌注桩
爆破灌注桩一般在山区或远离城市的地区使用较多，而城市中应用较少。原因是扩大
部要用炸药和雷管来成孔，这些原料都是危险品，安全措施比较复杂，同时还要申报
当地公安局备案，所以城市较少应用。这种桩成孔方法比较多，如人工洛阳铲成孔、机钻成
孔、打拔管成孔、爆扩成孔等。现介绍施工中的一些常见通病。
（一）拒爆(瞎炮)
1．现象
见 “瞎炮(拒爆)”的现象部分。
2．原因分析
见 “瞎炮(拒爆)”的原因分析。
3．预防措施
(1)参 “瞎炮(拒爆)”的预防措施。
(2)用防水材料包扎炸药包，避免受潮，不能用导线提放药包。炸药包放人桩孔底面，
导线要放松，防止导线折断，并在炸药包上盖以干砂保护，避免被混凝土冲坏。
(3)最好使用电雷管。没有电雷管时可使用火雷管，但应严格保护导火线。
(4)炸药包制好后，应到安全区由爆破工做线路检查。
(5)炸药用量应由现场试爆试验最后确定。同一工程用同一种类炸药和雷管。
4．治理方法
(1) 在混凝土没有初凝前，可用一根直径较大的竹竿，在根部的最下端一节锯开一个
小口，装上炸药和雷管，紧封小口后，插入原药包附近，通电引爆，带动原药包同时爆
炸。也可用∮25～50mm 的钢管或木杆代替竹竿。
(2) 在靠近拒爆桩侧边再钻一孔，孔深与原桩长一样，放置同量炸药，浇入混凝土后
引爆，借以诱爆原药包。
（3）炸药包制作应放双雷管，用并联法与引爆线路连接，这样有了双保险，同时，药
包要做好防潮层，若孔底有水时，炸药包应系一重物，避免上浮(应在扩大头中心位置标高
处)。
（二）混凝土拒落
1．现象
炸药爆炸形成扩大头后，混凝土不落下，俗称“卡脖子”。
2．原因分析
(1)炸药爆炸后所产生的气体扩散不出去，鳖在底部，混凝土被托住而不能落下。
(2)一次浇筑混凝土量过多，混凝土坍落度过小。
(3)土质干燥和土层中夹有软弱土层，引爆后产生缩颈。
3．预防措施
(1)选择合宜的混凝土坍落度和灌注量。
(2)土质干燥或有软弱夹层时，应下沉套管护壁。
4．治理方法
(1)在混凝土中插入钢管或塑料管进行排气，或用振捣棒的强力振动使混凝土下落。
(2)当混凝土已经初凝后，可在近旁补钻1 根新桩孔，贯穿到空腔，放上同量药包，
往拒落桩底端的空腔和新桩孔浇筑混凝土，通电引爆成新的爆扩桩。
（三）扩大头偏位
1。现象
扩大头不在规定的桩孔位置正中心上，偏向一边。
2．原因分析
(1)扩大头处的土质不均匀。
(2)雷管和药包放的位置不正，桩距过小，引爆程序不适当。
3．预防措施
(1)在选择扩孔位置的土层时，要求选择强度较高、土质均匀的土层作为扩大头的持力
层。
(2)雷管及炸药包要放在孔底中心，并采取固定药包位置的措施。
4．治理方法
爆扩成大头后，一般第一次灌的混凝土量填不满扩大头空腔，可用测孔器测出扩大头是
否有偏位现象。如产生偏位，可在偏位的后方孔壁边放一小药包，再浇筑少量混凝土，进行
补充爆扩，基本上可以把偏位纠正过来。
（四）回落土
1．现象
孔口、孔壁的土坍塌，回落孔底。常发生在爆扩成孔和爆扩大头时。
2．原因分析
(1)孔壁土质松散软弱。
(2)临近桩爆扩振动。
(3)爆扩成孔时孔口处理不当。
(4)受雨水冲刷和浸泡。
3．预防措施
(1) 在地表面干松土层(包括松散回填土)中成孔，可提前1d 在孔内浇水，以增加粘着
力，如仍无效，则成孔后应下套管护壁。
(2)采用爆扩成孔时，孔口应挖成喇叭口，上大下小。
(3) 雷管的摆法要注意，药条最上面的那只雷管有导线的一端应向下，这样引爆力就
会向上冲，可减少回落土。
(4)当天爆扩的桩应当天浇筑完混凝土。
4．治理方法
(1)回落土量小时可用特制小工具掏出，量大时可用成子L 机械再次取土。
(2) 如是扩大头缩颈土体回落，可用成孔机械和辅助工具取出混凝土，掏出回落土，
重新浇筑混凝土。
(4) 有时回落土与少量地下水混为泥浆，掏不尽，抽不干，可往孔内倒入粉状干土或
干石灰粉，稍加拌合后取出。
（五）缩颈
1．现象
成形后的桩身局部直径小于设计要求。
2．原因分析
(1)同 “缩颈”的原因分析(1)。在这种情况下，一般都是成孔过程中出现的缩颈。爆破
时瞬间挤压周围的土形成球颈，混凝土立即填充进去，直桩与扩孔交接处的土，由于爆破对
土的挤压而使直桩径挤小，造成缩颈。
3．预防措施
采用套管成孔施工或钻孔后再下套管。
4．治理方法
(1)发现有轻微缩颈时，可用掏土工具掏出缩颈部位的土，然后立即浇筑混凝土。
(2)如缩颈严重，应采用成孔机械重新成孔，除用套管法施工外，还可以在缩颈部位用
适量炸药进行爆破。
（六）浮爆
1．现象
爆扩位置不在桩底面而在桩中或桩顶部。
2．原因分析
炸药包放到孔底后没有压住，在灌混凝土时，浮到了混凝土面上或在桩身的某部位，
引爆时，造成在桩身或桩顶部爆扩。
3．防治措施
(1) 当炸药包放到孔底后，用竹竿或钢管把炸药包固定住，待第一次混凝土灌完后再
抽出竹竿或钢管，明确炸药包的设计位置后方可引爆。
(1) 成孔后，药包放置孔底，灌注2 昆凝土用量可为计算的扩大头混凝土量或全部灌
满桩孔，再引爆。
(2) 若套管成孔，炸药包经上料口放人管底，引爆电线上应做好尺寸标记(每0．5m 作
一标记)，记录下孔深标记，然后放定量混凝土，拔套管一定高度(应大于扩大头直径高度的
1．5 倍)，拔管时，应观察引线走动标记是否正常，无误后方可引爆。
附录 混凝土灌注桩施工质量标准及检验方法
灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
桩位允许偏差(mm)
序
号
成 孔 方 法
桩径
允许
偏差
(mm)
垂直
度允
许偏
差(％)
1～3 根、单排桩
基垂直于中心线
方向和群桩基础
的边桩
条形桩基沿中心
线方向和群桩基
础的中间桩
D≤1000mm ±50
D/6，且不大于
100
D/4，且不大于
1 泥浆护壁钻孔桩 150
D＞1000 mm ±50
＜1
100+0.01H 150+0.01H
D≤500 mm 70 150
2 套管成孔灌注桩
D＞500 mm
-20
＜1
100 150
3 干成孔灌注桩 -20 ＜1 70 150
混凝土护壁 +50 ＜0.5 50 150
4 人工挖孔桩
钢套管护壁 +50 ＜1 100 200
注：1 桩径允许偏差的负值是指个别断面。
2 采用复打、反插法施工的桩，其桩径允许偏差不受上表限制。
3 H 为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离；D 为设计桩径。
制备泥浆的性能指标
项次 项 目 性能指标 检验方法 项次 项 目 性能指标
检验方
法
1
2
3
相对密
度
粘度
1.1～1.5
10～25s
＜6％
泥浆比重
计
漏斗法
6
7
泥皮厚
度
1～3mm/min
1min20～30mg/cm2
10min50～
失水量
仪
4
5
含砂率
胶体率
失水量
＞95％
＜
30mL/30min
量杯法
失水量仪
8
9
静切力
稳定性
pH 值
100mg/cm2
<0.03g/cm2
7～9
静切力
计
pH 试纸
混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准
项目类别 序号 检查项目
允许偏差或允许值
(mm)
检查方法
1 主筋间距 ±10 钢尺量检查
主控项目
2 长度 ±100 钢尺量检查
3
钢筋材质检
验
设计要求 抽样送检
4 箍筋间距 ±20 钢尺量检查
一般项目
5 直径 ±l0 钢尺量检查
混凝土灌注桩质量检验标准
项目类别 序号 检查项目 允许偏差或允许值(nm) 检查方法
1 桩位 见附表9-7
基坑开挖前量护简，
开挖后量桩中心
2 孔深 +300
用重锤测，或测钻杆、
套管长度，嵌岩桩应
确保进入设计要求的
嵌岩深度
3 桩体质量检验
按基桩检测技术规范。
如钻芯取样，大直径嵌
岩桩应钻至桩尖下
50cm
按基桩检测技术规范
主控项目
4 混凝土强度 设计要求
试块报告或钻芯取样
送检
5 承载力 按基桩检测技术规范
测套管或钻杆，或用
超声波探测，于施工
时吊垂球按基桩检测
技术规范
6 垂直度 见附表9-7
井径仪或超声波检
测，于施工时用钢尺
量，人工挖孔桩不包
括内衬厚度
7 桩径 见附表9-7
在距孔底50cm 处取
样
8
泥浆相对密度
(粘土或砂性土
中)
1.15～1.20g/cm3
用比重计测，清孔后
在距孔底50cm 处取
样
9
泥浆面标高(高
于地下水位)
0.5～1.0m 目测
10
混凝土坍落度：
水下灌注干施
工
160～220
70～100
坍落度仪测定
11
钢筋笼安装深
度
±100 钢尺量检查
12
混凝土充盈系
数
＞100％
检查每根桩的实际灌
注量
13 桩顶标高
+30
-50
水准仪检查，需扣除
桩顶浮浆层及劣质桩
体
一般项目
14
沉渣厚度：端承
桩摩擦桩
≤50
≤150
用沉渣仪或重锤测量_
閱讀更多 完美影視219 的文章
