眾所周知，工廠的生產過程，從浪費的形式上劃分，有8大浪費。分別為
等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作浪費、多餘加工的浪費、庫存浪費、過量生產浪費以及管理浪費。風靡全球的精益生產，不論是生產方式的變革，還是各類改善工具的應用，都是以消除浪費為核心目標。本文結合生產現場實際，對8種浪費形式進一步細化，總結出93種更為具體的外在表現，便於工廠制定完善的計劃，實施改善。
第一類：等待的浪費。
1、是否由於前面工序造成下道工序的等待？
2、是否由於檢驗時間過長造成等待？
3、是否由於供應商來料晚造成等待？
4、是否機械自動加工時,操作員在旁邊等待？
5、是否計劃安排不當造成等待？
6、產品是否突發批量不良，沒有人快速處理，造成大量的浪費？
7、是否操作沒有任何價值（例如沒有標準化生產，檢驗造成動作增加，時間延長）？
8、等待能否做其它事情，例如下一個產品準備或者增加其他的工作？
9、是否遵循了標準化工作，例如有的員工30S、40S、35S秒操作，沒有標準作業，造成NECK變化？
10、工序之間是否有緩衝?數據是否正確？
11、傳遞時間是否變化很大？
第二類：搬運的浪費。
1、零件、工具等，是否可以儘量放置於近處？（搬運距離是否過長）。
2、物品及工具等，是否整齊的放置？（例如電源線凌亂，是否有合適的BOX或架子，便於拿取）。
3、物品及工具等，放置場所的位置與順序恰當嗎？（物品、工具無交叉，一個流方向）。
4、物品箱是否整理過？（過髒、存有垃圾，造成操作工使用麻煩）。
5、物品箱的大小適切否？（過大、太小）可否斜置或重迭。
6、機器與機器間的距離可以縮短嗎？
7、機器保養檢核表有確實執行嗎？
8、能夠縮短運搬距離嗎？
9、可以利用輸送帶嗎？
10、可以利用重力嗎？（傾斜溜滑梯，傾斜的架子等）？
11、一次運搬量可以增加否？
12、較重物品是否利用臺車等來搬運？
13、物品的流程曾作過整體檢討否？（是否最短最順暢）？
14、能否使用特殊進給匣裝置？（螺絲振動排列）？
15、是否有逆流或連續來回之工程存在？
16、包裝是否恰當？（標示是否可以一面全部貼完，而不是翻來覆去的貼）
17、是否可不必透過人力使物品移動？（流水線移動，自動機械手、自動滑道）
18、使用的工具，是否能吊著使用呢？是否使用自動打包帶？自動條碼器等？
第三類：不良品的浪費。
1、有沒有容易混淆的標籤、標註？（例如，作業員現場很容易拿錯產品，因為標籤，如顏色過近等）。
2、容易操作錯誤的機械，是否裝置自動停止之危險防止裝置？（比方說自動螺絲釘，螺釘反方向就報警，停止）。
3、容易發生作業錯誤之機械工具等，是否有預防策？(1 關鍵設備操作，是否培訓 2 是否遵守 3 是否檢查設備）。
4、次品率是多少，是否有進行每天管理和持續改善（Time Check )。
5、工藝是否過於複雜，造成不浪率較高（工藝是否可以簡化，作業手法是否過於陳舊，沒有進步）。
6、庫存裡是否隱藏了次品（1,現場良品不良品是否進行了混放，造成不良2.供應商不良率較高）。
7、機器,工具,技術是否有問題（是否沒有經過批量產，沒有進行全面的檢討，4M1E就盲目生產）。
8、標準化工作是否被遵守（1.未按照SOP標準流程產生不良的產生2.SOP 文件複雜，難懂，員工不理解）。
9、次品是由準確的依據還是憑感覺來決定（1.檢驗標準是否培訓 2 是否遵守，操作工及品質）。
第四類：動作浪費。
1、動作不能刪除嗎？不必要的額外動作？
2、供應商來料是否標準，是否有不合格造成挑選？
3、動作能合併嗎？
4、能夠縮短移動距離嗎？
5、可否以雙手或手腳同時動作？
6、是否操作區域是在其正面前135度視角操作？
7、是否有彎腰的動作？
8、是否有來回走動的動作？
9、是否有轉身的動作？
10、是否靠蹲、仰頭、不必要的擺動才能生產？
11、以雙手動作是相反方向或是相對方向來進行呢？
12、由腕到手，或由手到指頭，能夠順利達成工作？
13、重的東西或抗力大的東西是否使用機械化？
14、動作圓滑順暢嗎？是否有急促激烈的方向變更？（生產的動作沒有交叉，也像一個流的方式進行）。
15、有利用慣性動作嗎？
16、有妨害動作的障礙物？或者作業臺設置不合理？
17、非得使用手以外的身體部位，才能進行作業嗎？
18、工具儘可能共通使用（標準化）？（或者配件標準化，例如豐田汽車通用汽車底盤）。
19、二種以上的工具，可被歸納成一種嗎？
20、裝配、插下能夠簡單快速嗎？
21、須要用力的手把、把柄等的握把與手接觸面積可否加大？
22、能否使用自動化工具？（電動螺絲起子）。
23、工作是否標準化（張三需要3個動作，王五需要六個動作，或者左手右手）。
24、是否進行了崗位交叉培訓（多技能培訓）。
25、換手是否必要？
第五類：多餘加工浪費。
1、員工是否對樣品、產品的要求是否理解？（0.1的誤差精度，0.01操作）。
2、檢查基準是否簡單明確，便於現場員工理解？（1員工看的懂嗎？2基準加嚴或者放寬了解嗎？）。
3、產品、工序是否理解其要求，而產生的動作浪費？（內部件拼命加工，無意義）。
4、工序設計是否不合理？（例如無任何意義的海綿、螺絲、黏貼）。
5、設備、模具、治具是否正常，不會造成額外動作？（例如注塑毛邊等）。
第六類：庫存浪費。
1、庫存週轉率是否過低？
2、廢品庫存不良是多少？（庫存不良品是否過大）。
3、庫存盤點差異率是否過大？（1%）。
4、是否根據採購週期、生產週期進行備貨？而不是大量的進行備品備貨？
5、核心的備件是否做了備品？而不是缺少造成浪費？
6、安全庫存設置是否合理？（而不是倉庫面積的浪費，資金過多的佔用，人員過多的保管）。
7、倉庫是否遵守先入先出？而不是造成產品過期造成產品浪費（例如油漆等）。
8、現場半成品是否有準確的管理管控？
9、倉庫臺車、box 是否進行統計管理？沒有過多，或者過少（現場堆積產品），或者浪費嚴重。
10、各個部門、各個工序產能是否均衡？半成品是否過低或者過高？
第七類：過量生產浪費。
1、生產速度是否過快或者過慢？計劃是否遵守？人力、設備安排是否合理？。
2、是否缺少拉動的管理系統，而造成各個部門生產不匹配，各自為政？
3、計劃安排是否合理？沒有過小的情況？（注塑、噴塗）而造成人力、物力、財力投入過大（臨時生產、加班）。
4、是否有庫存排隊等待加工？（現場堆積半成品過多）。
5、標準的設備產能、流水線的產能是否準確？（而造成過多生產)。
6、是否存在“因不良過多，而生產過多，避免出貨不夠？”
7、生產進度的安排是基於生產實際需求還是依據人員主觀意識？
8、伴隨著生產不良的下降，BOM loss 率設置是否合理？
第八類：管理浪費。
1、管理浪費之等待浪費。
①等待上級的指示；②等待外部的回覆；③等待下級的彙報；④等待生產現場的聯繫。
2、管理浪費之協調不利的浪費。
①工作進程的協調不利；②領導指示的貫徹協調不利；③信息傳遞的協調不利；④ERP業務流程的協調不利。
3、管理浪費之閒置的浪費。
①組織職能重疊；②人員配置臃腫浪費；③重複的信息傳達；④企業設備、車輛的配置過剩。
4、管理浪費之無序的浪費。
①職責不清造成的無序；②業務能力低下造成的無序；③有章不循造成的無序；④業務流程的無序。
5、管理浪費之失職的浪費。
①做事不認真，敷衍 ②忽視團隊能力，管理者盡己所能 ③自身監督、指導、溝通不利造成的問題。
6、管理浪費之低效的浪費。
①工作的低效率或者無效率；②錯誤的工作，是一種負效率，沒有一次把事情做好就是最大的浪費。
7、管理浪費之管理成本的浪費：
①計劃編制無依據；②計劃執行不嚴肅；③計劃查核不認真；④計劃處置完善不到位；⑤費用投入與收入不匹配。
總結：因為生產現場各個板塊的浪費形式多樣，並且很多浪費內部存在關聯，所以，在推動浪費改善時，必須制定合理的改善順序，避免改善活動走回頭路，造成新的浪費。
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