众所周知，工厂的生产过程，从浪费的形式上划分，有8大浪费。分别为
等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作浪费、多余加工的浪费、库存浪费、过量生产浪费以及管理浪费。风靡全球的精益生产，不论是生产方式的变革，还是各类改善工具的应用，都是以消除浪费为核心目标。本文结合生产现场实际，对8种浪费形式进一步细化，总结出93种更为具体的外在表现，便于工厂制定完善的计划，实施改善。
第一类：等待的浪费。
1、是否由于前面工序造成下道工序的等待？
2、是否由于检验时间过长造成等待？
3、是否由于供应商来料晚造成等待？
4、是否机械自动加工时,操作员在旁边等待？
5、是否计划安排不当造成等待？
6、产品是否突发批量不良，没有人快速处理，造成大量的浪费？
7、是否操作没有任何价值（例如没有标准化生产，检验造成动作增加，时间延长）？
8、等待能否做其它事情，例如下一个产品准备或者增加其他的工作？
9、是否遵循了标准化工作，例如有的员工30S、40S、35S秒操作，没有标准作业，造成NECK变化？
10、工序之间是否有缓冲?数据是否正确？
11、传递时间是否变化很大？
第二类：搬运的浪费。
1、零件、工具等，是否可以尽量放置于近处？（搬运距离是否过长）。
2、物品及工具等，是否整齐的放置？（例如电源线凌乱，是否有合适的BOX或架子，便于拿取）。
3、物品及工具等，放置场所的位置与顺序恰当吗？（物品、工具无交叉，一个流方向）。
4、物品箱是否整理过？（过脏、存有垃圾，造成操作工使用麻烦）。
5、物品箱的大小适切否？（过大、太小）可否斜置或重迭。
6、机器与机器间的距离可以缩短吗？
7、机器保养检核表有确实执行吗？
8、能够缩短运搬距离吗？
9、可以利用输送带吗？
10、可以利用重力吗？（倾斜溜滑梯，倾斜的架子等）？
11、一次运搬量可以增加否？
12、较重物品是否利用台车等来搬运？
13、物品的流程曾作过整体检讨否？（是否最短最顺畅）？
14、能否使用特殊进给匣装置？（螺丝振动排列）？
15、是否有逆流或连续来回之工程存在？
16、包装是否恰当？（标示是否可以一面全部贴完，而不是翻来覆去的贴）
17、是否可不必透过人力使物品移动？（流水线移动，自动机械手、自动滑道）
18、使用的工具，是否能吊着使用呢？是否使用自动打包带？自动条码器等？
第三类：不良品的浪费。
1、有没有容易混淆的标签、标注？（例如，作业员现场很容易拿错产品，因为标签，如颜色过近等）。
2、容易操作错误的机械，是否装置自动停止之危险防止装置？（比方说自动螺丝钉，螺钉反方向就报警，停止）。
3、容易发生作业错误之机械工具等，是否有预防策？(1 关键设备操作，是否培训 2 是否遵守 3 是否检查设备）。
4、次品率是多少，是否有进行每天管理和持续改善（Time Check )。
5、工艺是否过于复杂，造成不浪率较高（工艺是否可以简化，作业手法是否过于陈旧，没有进步）。
6、库存里是否隐藏了次品（1,现场良品不良品是否进行了混放，造成不良2.供应商不良率较高）。
7、机器,工具,技术是否有问题（是否没有经过批量产，没有进行全面的检讨，4M1E就盲目生产）。
8、标准化工作是否被遵守（1.未按照SOP标准流程产生不良的产生2.SOP 文件复杂，难懂，员工不理解）。
9、次品是由准确的依据还是凭感觉来决定（1.检验标准是否培训 2 是否遵守，操作工及品质）。
第四类：动作浪費。
1、动作不能删除吗？不必要的额外动作？
2、供应商来料是否标准，是否有不合格造成挑选？
3、动作能合并吗？
4、能够缩短移动距离吗？
5、可否以双手或手脚同时动作？
6、是否操作区域是在其正面前135度视角操作？
7、是否有弯腰的动作？
8、是否有来回走动的动作？
9、是否有转身的动作？
10、是否靠蹲、仰头、不必要的摆动才能生产？
11、以双手动作是相反方向或是相对方向来进行呢？
12、由腕到手，或由手到指头，能够顺利达成工作？
13、重的东西或抗力大的东西是否使用机械化？
14、动作圆滑顺畅吗？是否有急促激烈的方向变更？（生产的动作没有交叉，也像一个流的方式进行）。
15、有利用惯性动作吗？
16、有妨害动作的障碍物？或者作业台设置不合理？
17、非得使用手以外的身体部位，才能进行作业吗？
18、工具尽可能共通使用（标准化）？（或者配件标准化，例如丰田汽车通用汽车底盘）。
19、二种以上的工具，可被归纳成一种吗？
20、装配、插下能够简单快速吗？
21、须要用力的手把、把柄等的握把与手接触面积可否加大？
22、能否使用自动化工具？（电动螺丝起子）。
23、工作是否标准化（张三需要3个动作，王五需要六个动作，或者左手右手）。
24、是否进行了岗位交叉培训（多技能培训）。
25、换手是否必要？
第五类：多余加工浪费。
1、员工是否对样品、产品的要求是否理解？（0.1的误差精度，0.01操作）。
2、检查基准是否简单明确，便于现场员工理解？（1员工看的懂吗？2基准加严或者放宽了解吗？）。
3、产品、工序是否理解其要求，而产生的动作浪费？（内部件拼命加工，无意义）。
4、工序设计是否不合理？（例如无任何意义的海绵、螺丝、黏贴）。
5、设备、模具、治具是否正常，不会造成额外动作？（例如注塑毛边等）。
第六类：库存浪费。
1、库存周转率是否过低？
2、废品库存不良是多少？（库存不良品是否过大）。
3、库存盘点差异率是否过大？（1%）。
4、是否根据采购周期、生产周期进行备货？而不是大量的进行备品备货？
5、核心的备件是否做了备品？而不是缺少造成浪费？
6、安全库存设置是否合理？（而不是仓库面积的浪费，资金过多的占用，人员过多的保管）。
7、仓库是否遵守先入先出？而不是造成产品过期造成产品浪费（例如油漆等）。
8、现场半成品是否有准确的管理管控？
9、仓库台车、box 是否进行统计管理？没有过多，或者过少（现场堆积产品），或者浪费严重。
10、各个部门、各个工序产能是否均衡？半成品是否过低或者过高？
第七类：过量生产浪费。
1、生产速度是否过快或者过慢？计划是否遵守？人力、设备安排是否合理？。
2、是否缺少拉动的管理系统，而造成各个部门生产不匹配，各自为政？
3、计划安排是否合理？没有过小的情况？（注塑、喷涂）而造成人力、物力、财力投入过大（临时生产、加班）。
4、是否有库存排队等待加工？（现场堆积半成品过多）。
5、标准的设备产能、流水线的产能是否准确？（而造成过多生产)。
6、是否存在“因不良过多，而生产过多，避免出货不够？”
7、生产进度的安排是基于生产实际需求还是依据人员主观意识？
8、伴随着生产不良的下降，BOM loss 率设置是否合理？
第八类：管理浪费。
1、管理浪费之等待浪费。
①等待上级的指示；②等待外部的回复；③等待下级的汇报；④等待生产现场的联系。
2、管理浪费之协调不利的浪费。
①工作进程的协调不利；②领导指示的贯彻协调不利；③信息传递的协调不利；④ERP业务流程的协调不利。
3、管理浪费之闲置的浪费。
①组织职能重叠；②人员配置臃肿浪费；③重复的信息传达；④企业设备、车辆的配置过剩。
4、管理浪费之无序的浪费。
①职责不清造成的无序；②业务能力低下造成的无序；③有章不循造成的无序；④业务流程的无序。
5、管理浪费之失职的浪费。
①做事不认真，敷衍 ②忽视团队能力，管理者尽己所能 ③自身监督、指导、沟通不利造成的问题。
6、管理浪费之低效的浪费。
①工作的低效率或者无效率；②错误的工作，是一种负效率，没有一次把事情做好就是最大的浪费。
7、管理浪费之管理成本的浪费：
①计划编制无依据；②计划执行不严肃；③计划查核不认真；④计划处置完善不到位；⑤费用投入与收入不匹配。
总结：因为生产现场各个板块的浪费形式多样，并且很多浪费内部存在关联，所以，在推动浪费改善时，必须制定合理的改善顺序，避免改善活动走回头路，造成新的浪费。
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