目录
1、目的 1
2、适用范围 1
3、职责范围 1
3.1 安质部职责 1
3.2 技术部职责 1
4 工作程序 1
4.1检验管理流程 1
4.2不合格品的识别 1
4.3不合格品的分类 2
4.4不合格品的评审 3
4.5不合格品的处置及验证 3
4.6对不合格原因的分析与纠正 4
5附表 5
5.1不合格品评审处置报告表 5
5.2物资降级/改变使用申请表 5
5.3让 步 接 收 申 请 表 5
1、目的
确保A产品在原材料、半成品、技术配套设备采购、搬运和贮存过程中出现的不合格品和生产过程中、交付或使用后产生的不合格品得到识别和控制，防止其非预期使用或交付，确保技术质量符合规定的要求。
2、适用范围
适用于生产车间在原材料、半成品、技术配套设备采购、搬运和贮存过程中出现的不合格品和生产过程中、交付或使用后产生的不合格品。
3、职责范围
3.1 安质部职责
a) 是本程序制定、修改的主管部门，并负责组织实施；
b) 对严重不合格品及时上报，并提出评审和处置意见，按照上级与建设单位以及技术属地有关单位和质量监督机构的批复，组织实施；
c)负责组织生产车间一般不合格品及以上不合格品的评审、处置，并对处置措施的落实情况进行监督指导；
3.2 技术部职责
严重不合格品的评审、处置，对处置方案提供相应的技术保证。
在原材料、半成品、技术配套设备采购、搬运和贮存过程中出现的不合格品的评审、处置情况进行检查、指导和监督。
4 工作程序
4.1检验管理流程（见“检验管理流程图”）
4.2 不合格品的识别
a) 原材料、半成品和技术配套设备不合格品的识别。材料管理员、试验员、质检员和设备管理员对分别对进场的原材料、半成品和技术配套设备进行检验验收，凡按规定供方应提供的产品出厂合格证、质量证明书、产品准用证而未提供；产品超过规定使用期限；产品质量等级不符合采购合同规定的质量标准；产品外观质量检查不合格均识别为不合格品；
b) 生产过程中和交付使用后发生的不合格品的识别。在生产过程中或交付使用后，经检验、试验和质量评定，凡未按照相关的生产规范要求生产，设计或变更设计错误，导致技术质量不符合相关质量检验验收标准和设计规范标准要求的工序、分项、分部和单位技术均识别为不合格品。
4.3不合格品的分类
4.3.1 按不合格产生途径分类:
a) 生产过程中产生的或交付后发现的不合格品；
b) 由于设计和变更设计错误产生的不合格品；
c) 原材料、半成品和技术配套设备在采购、搬运、贮存过程中产生的不合格品。
4.3.2 按不合格严重程度分类:
a) 严重不合格品：严重影响最终产品性能，批量较大，损失5万元（含5万元）以上，或顾客强烈反映有严重质量问题的不合格品。
b) 一般不合格品：对最终产品性能影响不大，且批量不大，损失在5万元以下，或顾客反映有质量问题的不合格品。
4.4 不合格品的评审
a) 对一般不合格品的评审，由制生产车间技术部、安质部组织相关人员进行调查评审，制定出处置方案，由技术部填写《不合格品评审处置报告表》上报总技术师批准。
b) 对严重不合格品的评审，由技术主管组织事故发生单位负责人及相关人员进行调查评审，制定出处置方案，由技术部填写《不合格品评审处置报告表》报总技术师审核，上级有关部门审批。
c) 由于设计和变更设计错误产生的不合格品的评审，由制生产车间技术主管调查分析、评审，制定出处置方案，由技术部填写《不合格品评审处置报告表》报总技术师审批。
d) 对原材料、半成品和技术配套设备在采购、搬运、贮存过程中产生的不合格品的评审，由制生产车间物资设备部门组织有关人员进行。
4.5 不合格品的处置及验证
4.5.1采购原材料不合格品的处置
a)拒收或退货：采购合同或供应协议中的有关条款，由生产车间主管部门与供应商协商处理；
b)降级使用或改做他用：由相关部门填写《物资降级/改变使用申请表》，经生产车间总技术师批准，必要时经顾客同意。
4.5.2生产过程中不合格品的处置：
a)返工：对不合格品采取返工措施，使其满足规定要求。
b)报废：报废半成品(如砼预制件)必须经场长批准，并报公司相关部门。
4.5.3竣工不合格品的处置：
a)返修：经顾客同意后，对不合格品采取返修措施，虽达不到规定要求，但能满足预期使用要求。
b)让步接收：不合格品经过评审，需让步接收时，由相关部门填写《让步接收申请表》，经总技术师批准后向顾客提出让步接收申请，经对方同意后方可让步接收处置，并做好记录。
4.5.4不合格产品的记录、评审、处置、验证均填写《不合格品评审处置报告》。
4.5.2 对一般不合格品的处置，由制生产车间按照批准的处置方案组织实施，处置结束后应进行质量检验、试验评定，处置效果由生产车间安质、物资、试验等相关部门负责验证。
4.5.3 对严重不合格品的处置，由制生产车间按照批准的处置方案组织实施，处置结束后应进行质量检验、试验评定，处置效果由生产车间安质部负责验证。处置效果满足要求后，由制生产车间总技术师写出事故报告，经生产车间场长审核后上报公司安质部。
4.5.4 对设计和变更设计错误产生的不合格品的处置，由制生产车间按照经设计、监理、业主单位批准、制生产车间认可的处置方案组织实施，处置结束后应进行质量检验、试验评定，处置效果由设计、监理、业主单位及生产车间安质部共同负责验证。构成质量事故的，处置效果满足要求后，由制生产车间技术主管写出事故报告，经生产车间总工审核后上报公司安质部。
4.5.5 对原材料、半成品和技术配套设备在采购、搬运、贮存过程中产生的不合格品的处置，制生产车间物资设备部及试验室按照批准的处置方案组织实施，对调换产品应进行质量检验、试验评定，处置效果由生产车间技术主管负责验证。
4.6对不合格原因的分析与纠正
在对不合格品的处置效果进行验证后，应保存处置和验证记录。必要时，对不合格原因进行分析，制定纠正措施，以防止类似不合格品的再次发生。若发现处置效果未达到控制要求，重新按本程序进行评审、处置。
5附表
5.1不合格品评审处置报告表
5.2物资降级/改变使用申请表
5.3让 步 接 收 申 请 表
企业管理百宝箱
全站内容打包
获取全站内容电子版+企业管理百宝箱，请点击下方“了解更多或添加主页联系方式”
閱讀更多 公司章程設計 的文章
