雖然目前化工廠的檢修週期沒有硬性規定，但春節即將到來，國內大型化工生產裝置陸續進入檢修期，這是每個化工廠的頭等大事，檢修不僅確保化工裝置的萬無一失，防止重大事故的發生，還可以保證設備運行後操作穩定、運轉率高，為高效生產創造良好的條件。今天，結合工廠內常用的幾種設備，說說檢修標準及具體操作。
化工設備檢修分類
計劃內檢修
根據生產設備的管理經驗和設備狀況制定計劃，而按計劃進行的檢修。根據檢修內容、週期和要求的不同又可以分為小修、中修和大修。
計劃外檢修
計劃外檢修是指設備運行過程中突然發生故障或事故必須進行不停車或停車檢修。
計劃外檢修的特點：檢修事先難以預料，無法安排檢修計劃，而且要求檢修的時間短、檢修質量高、檢修環境及工況複雜、施工難度大。檢修比例大。
常見幾種化工設備檢修
1離心泵的檢修
➤各零部件檢修標準
離心泵泵軸
1、清洗並檢查泵軸，泵軸應無裂紋，嚴重磨損等缺陷。如已有磨損、裂紋、沖蝕等，應詳細記錄，並分析其原因。
2、檢測
離心油泵泵軸直線度，其值在全長上應不大於0.05mm。軸頸表面不得有麻點、溝槽等缺陷，表面粗糙度的最大允許值為0.8μm，軸頸圓度和圓柱度誤差應小於 0.02mm。
3、離心泵鍵槽中心線對軸中心線平行度誤差應小於0.03mm/100。
離心泵葉輪
1、清洗並檢查各級葉輪表面，葉輪表面應無裂紋、磨損等缺陷，葉輪流道表面應光滑，且無結垢、毛刺，葉片應無裂紋、沖刷減薄等缺陷。
2、檢查各級葉輪吸入口和排出口密封環，應無鬆動，密封環表面光滑，無毛刺，表面粗糙度Ra的最大允許值為0.8μm，與葉輪裝配間隙量應為0.05～0.10 mm。以葉輪內孔為基準，檢查葉輪徑向跳動應不大於0.05 mm。端面跳動不大於0.04 mm。
3、葉輪與軸採用過盈配合，一般為H7/h6。鍵與鍵槽配合過盈量為0.09～0.12 mm，裝配後離心泵鍵頂部間隙量就為0.04～0.07mm。
4、葉輪須作靜平衡。
離心泵泵頭、泵殼及導葉輪
1、清洗並檢查各級葉輪，應無磨損、裂紋、沖蝕等缺陷。
2、離心泵導葉輪的防轉銷應無彎曲、折斷和鬆動。泵頭、泵殼密封環表面應無麻點、傷痕、溝槽，表面粗糙度Ra的最大允許值為0.8μm，密封環與泵頭、離心泵泵殼裝配間隙量為 0.05～0.10mm，密封環應不鬆動。
3、以離心泵泵頭、離心泵泵殼止口為基準，測量密封環內孔徑向圓跳動，其值不大於0.50 mm，端面圓跳動應不大於0.04mm。
4、測量離心泵泵頭、泵殼密封環與其裝配密封環之間的間隙量，其值應在0.50～0.60 mm之間。
離心泵節流軸封
清洗並檢查節流軸封表面，其上應無裂紋、偏磨等缺陷，表面粗糙度Ra的最大允許值為 0.8μm；2、離心泵節流軸封與泵體採用H7/p6配合。以外圓為基準，測量內孔徑向圓跳動，其值應不大於0.02mm；3、測量離心泵節流軸封與泵軸間隙量，其值應在 0.25～0.30 mm之間。
檢修離心泵軸承時的標準
1、橢圓度和軸徑錐度不能大於軸直徑的千分之一。
2、軸徑表面的粗糙度Ra<1.6um。
3、軸徑與軸瓦的接觸面積不應小於60°～90°範圍，它的表面不應有腐蝕痕跡。
4、外殼與軸承應緊密接觸。
5、軸瓦不能有裂紋、砂眼、金屬削等。
6、軸承蓋與軸瓦之間的緊力不小於0.02～0.04mm。
7、滾珠軸承的外徑與軸承箱內壁不能接觸。
8、徑向負荷的滾動軸承外圈與軸承箱內壁接觸採用H7/h6配合。
檢修離心泵填料壓蓋時的標準
1、填料壓蓋端面必須軸垂直。
2、填料壓蓋與軸套直徑間隙0.75～1.0mm。
3、填料壓蓋外徑與填料箱間隙0.1～0.15mm。
4、機械密封壓蓋膠墊要高於接觸面1.50～2.50mm。
檢修離心泵封油環時的技術標準
1、封油環與軸套間隙1.00～1.50mm。
2、封油環外徑與端面垂直。
3、填料箱與封油環外徑間隙0.15～0.2mm。
檢修離心泵聯軸器時的標準
1、聯軸器的平面間隙：冷油泵2.2～4.2mm，熱油泵大於前串量1.55～2.05mm。
2、聯軸器用橡皮圈比穿孔直徑小0.15～0.35mm。
3、拆聯軸器時要用專用工具，保持光潔，以免碰傷。
檢修離心泵葉輪時的標準
1、葉輪表面無水垢，油泥，裂紋等。
2、葉輪鍵厚度比鍵槽深度小0.15～0.35mm。
3、鍵和鍵槽要密切接觸，不得再加墊。
4、新裝葉輪需要找動平衡和靜平衡。
5、葉輪與軸配合採用H7/h6。
檢修離心泵軸與軸套的標準
1、軸徑允許彎曲不大於0.013mm，對於低轉速泵軸中部不大於0.07mm，高轉速泵軸中部不大於0.04mm。
2、軸表面光滑，無裂紋、磨損等。
3、軸套表面保持Ra=1.6um。
4、軸與軸套採用H7/h6。
檢修離心泵轉子時的標準
1、軸徑晃動不大於0.013mm，軸套不大於0.02mm，葉輪口環不大於0.04mm，葉輪端面的軸向晃動不大於0.23mm。
2、冷油泵的轉子與定子軸向晃動不大於1.9～3.9mm，熱油泵的轉子和定子軸向晃動不小於3.5mm。量節流軸封與泵軸間隙量，其值應在0.25～0.30 mm之間。
➤軸承
滑動軸承
（1）軸承與軸承壓蓋的過盈量為0.02～0.04mm，下軸承襯與軸承座接觸均勻，接觸面積應大60%以上。
（2）更換軸承時，軸頸與下軸承接觸角為60～900密封，接觸面積應均勻，接觸點每平方釐米不少於2～3點。
（3）軸承合金層與軸承襯應結合牢固，合金層表面不得有氣孔、夾渣、剝落等缺陷。
（4）承頂部間隙應符合下表的規定。
（5）軸承側間隙在水平中分面上的數據為頂間隙的一半。
軸頸間隙
滾動軸承
（1）承受軸向和徑向載荷的滾動軸承與軸的配合為H7/js6。
（2）僅承受徑向載荷的滾動軸承與軸的配合為H7/k6。
（3）滾動軸承外圈與軸承箱內壁配合為Js7/h6。
（4）凡軸向止推採用滾動軸承的泵，其滾動軸承的外圈的軸向間隙應留有0.02～0.06mm。
（5）滾動軸承拆裝時，採用熱裝的溫度不超過100℃，嚴禁用火焰直接加熱。
（6）滾動軸承的滾動體與油與滑道表面應無腐蝕、坑疤與斑點，接觸平滑無雜音。
聯軸器
1、聯軸器與軸的配合為H7/js6。
2、聯軸器兩端面軸向間隙一般為2～6mm。
3、安裝齒式聯軸器應保證外齒在內齒寬的中間位置。
4、安裝彈性圈柱銷聯軸器時，其彈性圈與柱銷應為過盈配合，並有一定的緊力。彈性柱銷與聯軸器孔的直徑間隙為0.40～0.60mm。
5、聯軸器對中的要求值應符合下表的要求。
轉子
1、轉子的圓跳動
（1）單級離心泵轉子圓跳動公差值應符合表要求。
（2）多級離心泵轉子圓跳動應符合表的要求。
2、對於多級泵，必要時轉子應進行動平衡校驗，其要求應符合技術要求。
3、軸套與軸配合為H7/h6，表面粗糙度為▽1.6。
4、平衡般與軸配合為H7/js6。
5、葉輪
（1）葉輪與軸的配合為H7/js6。
（2）葉輪時應做靜平衡，工作轉速在3000r/min的葉輪，外徑上允許剩餘不平衡重量不得大於表的要求。
（3）葉輪用去重法找平衡，在適當部位，切去厚度不大於壁厚的1/3。
（4）對於熱油泵，葉輪與軸裝配時，鍵頂部位留有0.10～0.40間隙，葉輪與前後隔板的軸向間隙不小於1～2mm。
密封
1、機械密封
（1）壓蓋與軸套的直徑間隙為0.75～1.00mm，壓蓋與密封間腔的墊片厚度為1～2mm。
（2）密封壓蓋與靜環密封圈接觸部位的粗糙度為▽3.2。
（3）安裝機械密封部位的軸或軸套，表面不能有鏽斑、裂紋等缺陷，粗糙度為▽1.6。
（4）靜環尾部的防轉槽根部與防轉銷頂部應保持1～2mm的軸向間隙。
（5）彈簧壓縮後的工作應符合設計要求，其偏差為±2mm。
（6）機械密封並圈彈簧的旋嚮應與泵軸的旋轉方向相反。
（7）壓蓋螺栓應均勻上緊，防止壓蓋端面偏斜。
2、填料密封
（1）封油環與軸套的直徑間隙一般為1.00～1.50mm。
（2）封油環與填料箱的直徑間隙為0.15～0.20mm。
（3）填料壓蓋與軸套的直徑間隙為0.75～1.00mm。
（4）填料壓蓋與填表料箱直徑間隙為0.10～0.30mm。
（5）填料底套現軸套的直徑間隙為0.70～1.00mm。
（6）減壓環與軸套的直徑間隙為0.50 ～1.20mm。
（7）填料環的外徑應小於填料函孔徑0.30～0.50mm，內徑大於軸徑0.10～0.20mm，切口角度一與軸向成45°。
（8）安裝時，相鄰兩道貌岸然填表料的切口至少應錯開90°。
主軸
1、頸圓柱度為軸徑的1/4000，最大值不超過0.025，且表面應無傷痕，粗糙度為▽1.6。
2、以兩軸頸為基準，找聯軸節和軸中段的徑向圓跳動公差值為0.04mm。
3、鍵與鍵槽應配合緊密，不許加墊片，鍵與鍵槽的過盈量應符合表要求。
殼體口環與葉輪口環、中間託瓦與中間軸套的直徑間隙應符合表要求。
解體、檢修和回裝
多級泵的檢修如果有條件的話，最好先看一遍製造廠的維護說明書及總裝配圖，看看有哪些特殊的地方需要注意。
解體時：
1、拆止推軸承前應利用百分表測量出平衡盤間隙，並做好記錄；2、多級泵解體時必須將各零件按原裝配順序做好記號，以免回裝時混亂、裝錯；
3、不便於做記號的小件（比如鍵）可與同級的葉輪或導葉（中段）等放在一起；
4、解體時可直觀感覺一下是否有不正常的零件，比如配合鬆動等。
檢修：
1、目測各零件表面是否正常，各配合面必須無磕碰劃傷、無鏽蝕等；
2、用量具實測關鍵配合部位公差是否合格；
3、量葉輪密封環、殼體密封環、導葉密封環、級間軸套等處的間隙是否在允差範圍內，磨損過大的需要更換；
4、檢查軸承是否完好；
5、所有密封圈、密封墊最好都換新的。
回裝：
1、先將轉子裝好，重新進行動平衡試驗；
2、按拆泵的相反順序回裝各零件，回裝時注意再次量各密封環處間隙值，確保無誤；
3、裝平衡盤之前應測量轉子總串量；
4、裝上平衡盤後，測量轉子半串量；
5、與製造廠總裝配圖上要求的總串量及半串量對照，應基本符合圖紙要求。一般情況下半串量大約是總串量的一半左右；
6、均勻地緊好各主螺栓，注意應對角進行；
7、在軸上吸一塊百分表，旋轉軸對平衡盤進行打表，允差按圖紙要求，一般不得超過0.06；
8、裝止推軸承時應注意調整平衡盤的間隙，應利用軸承前的調整環將平衡盤間隙調整至圖紙要求。
2壓縮機的檢修
壓縮機是空調器製冷系統最重要的部件，由於壓縮機不同於冷凝器、蒸發器之類的非運動部件，在系統工作中要高速運轉，又是一種機電一體化的高精度裝置，所以在實際使用中經常會發生故障。
故障現象
1、繞組短路、斷路和繞組碰機殼接地：這類故障都是由壓縮機的電機部分引起的，其故障現象斷路時為電源正常，壓縮機不工作；短路和碰殼時通電後保護器動作，或燒保險絲；要注意的是如果繞組匝間輕微短路時，壓縮機還是能夠工作的，但工作電流很大，壓縮機的溫度很高，過不了多久，熱保護器就會動作。繞組短路和繞組碰機殼接地一般用萬用表即可檢查；繞組短路特別是輕微短路，由於繞組的電阻本身就很小，所以不容易判定，應根據測量電流來判定。
2、壓縮機抱軸、卡缸：壓縮機如果失油或有雜質進入往往會引起抱軸或卡缸，其故障現象為，通電後壓縮機不運轉，保護器動作。
3、壓縮機吸、排氣閥關閉不嚴：如果壓縮機的吸、排氣閥門損壞，即使製冷劑充足系統也不能建立高低壓或難以建立合格的高低壓，系統不製冷或製冷效果很差。
4、壓縮機的震動和噪音：這類問題在維修工作中經常發生，一般對製冷性能並沒有多大影響，但會使用戶感覺不正常，引起的原因往往是管道和機殼相碰、壓縮機的固定螺栓鬆動和減震塊脫落等。
5、熱保護器損壞：熱保護器是壓縮機的附件，故障一般為斷路或動作溫度點變小。斷路會引起壓縮機不工作；動作溫度點變小會引起壓縮機工作一段時間後就停機並反覆如此，該問題往往容易和繞組匝間輕微短路相混淆，區別是熱保護器損壞時工作電流是正常的，繞組短路時電流偏大。
維修方法
壓縮機電機部分出現問題、壓縮機吸、排氣閥關閉不嚴和熱保護器故障應採取更換的辦法。
壓縮機抱軸、卡缸故障可以先嚐試維修，具體方法為以下幾種：
（1）敲擊法：
開機後用木錘敲壓縮機下半部，使壓縮機內部被卡部件受到震動而運轉起來。
（2）電容起動法：
可以用一個電容量比原來更大的電容接入電路啟動。
（3）高壓啟動法：
可以用調壓器將電源電壓調高後啟動。
（4）卸壓法：
將系統的製冷劑全部放空後啟動。
如果上述方法都不能奏效，只有更換新的壓縮機。
3風機的檢修
檢修前的檢查
風機在檢修之前，應在運行狀態下進行檢查，從而瞭解風機存在的缺陷，並測記有關數據，供檢修時參考。檢查的主要內容有：
1.測量軸承和電動機的振動及其溫升。
2.檢查軸承油封漏油情況。如風機採用滑動軸承，應檢查油系統和冷卻系統的工作情況及油的品質。
3.檢查風機外殼與風道法蘭連接處的嚴密性。入口擋板的外部連接是否良好，開關動作是否靈活。
4.瞭解風機運行中的有關數據，必要時可作風機的效率試驗。
葉輪
1．葉輪的檢修
風機解體後，先清除葉輪上的積灰、汙垢，再仔細檢查葉輪的磨損程度，鉚釘的磨損和緊固情況，以及焊縫脫焊情況，並注意葉輪進口密封環與外殼進風圈有無摩擦痕跡，因為此處的間隙最小，若組裝時位置不正或風機運行中因熱膨脹等原因，均會使該處發生摩擦。
對於葉輪的局部磨穿處，可用鐵板焊補，鐵板的厚度不要超過葉輪未磨損前的厚度，其大小應能夠將穿孔遮住。對於鉚釘，若鉚釘頭磨損時可以堆焊，若鉚釘已鬆動，應進行更換。對於葉輪與葉片的焊縫磨損或脫焊，可進行焊補或挖補。小面積磨損採用焊補，較大面積磨損則採用挖補。
（1）焊補葉片。焊補時應選用焊接性能好、韌性好的焊條。對高錳鋼葉片的焊補，建議採用直流焊機，結507焊條。每塊葉片的焊補重量應儘量相等，並對葉片採取對稱焊補，以減小焊補後葉輪變形及重量不平衡。挖補時，其挖補塊的材料與型線應與葉片一致，挖補塊應開坡口，當葉片較厚時應開雙面坡口以保證焊補質量。挖補塊的每塊重量相差不超過30g，並應對挖補塊進行配重，對稱葉片的重量差不超過10g。挖補後，葉片不允許有嚴重變形或扭曲。挖補葉片的焊縫應平整光滑，無沙眼、裂紋、凹陷。焊縫強度應不低於葉片材料的強度。
（2）更換葉片。當葉片磨損超過葉片厚度的2/3，前後盤還基本完好時，應更新葉片，其方法如下：
1）將備用葉片稱重編號，根據葉片重量編排葉片的組合順序，將質量相等或相差較少的葉片安放在葉輪輪盤的對稱位置上，藉以減小葉輪的偏心，從而減小葉輪的不平衡度。鉚接葉輪的葉片與輪蓋和輪盤（軸盤）的對應孔，最好配鑽或配鉸。
2）將備用葉片按組合順序復於原葉片的背面，並要求葉片之間的距離相等。頂點位於同一圓周上。調整好後，即進行點焊。
3）點焊後經複查無誤，即可將一側葉片與輪盤的接縫全部滿焊，施焊時應對稱進行。
4）再用割炬將舊葉片逐個割掉，並鏟淨在輪盤上的舊焊疤，最後將葉片的另一側與輪盤的接縫全部滿焊。
2．更換葉輪
若需更換整個葉輪時，先用割炬割掉舊葉輪與輪彀連接的鉚釘頭，再將鉚釘衝出。舊葉輪取下後，用細銼將輪轂結合面修平，並將鉚釘孔毛刺銼去。
在裝配新葉輪前，檢查其尺寸、型號、材質應符合圖紙要求，焊縫無裂紋、砂眼、凹陷及未焊透、咬邊等缺陷，焊縫高度符合要求。葉輪擺動軸向不超過4mm，徑向不超過3mm。還應檢查鉚釘孔是否相符。
經檢查無誤後，將新葉輪套裝在輪轂上。葉輪與輪轂一般採用熱鉚，鉚接前應先將鉚釘加熱到800～900℃左右（櫻桃色），再把鉚釘插入鉚釘孔內，鉚釘應對中垂直，在鉚釘的下面用帶有圓窩形的鐵砧墊住，上面用鉚接工具鉚接。全部鉚接完畢，再用小錘敲打鉚釘頭，聲音清脆為合格。
對於自制葉片的葉輪，需將葉片的進口和出口處的毛刺除掉，清掃葉道，並進行修整，然後根據葉輪結構及需要來進行動、靜平衡校正。
3．更換防磨板
葉片的防磨板、防磨頭磨損超過標準須更換時，應將原防磨板、防磨頭全部割掉。不允許在原有防磨板、防磨頭上重新貼補防磨頭、防磨板。新防磨頭、防磨板與葉片型線應相符，並貼緊，同一類型的防磨板、防磨頭的每塊重量相差不大於30g。焊接防磨頭、防磨板前應對其配重組合。
挖補及更換葉片、防磨頭、防磨板後均應對葉輪進行測量及找靜平衡，其徑向擺動允許值為3～6mm，軸向擺動允許值為4～6mm，剩餘不平衡度不得超過100g。
軸的檢修
根據風機的工作條件，風機軸最易磨損的軸段是機殼內與工質接觸段，以及機殼的軸封處。檢查時應注意這些軸段的腐蝕及磨損程度。風機解體後，應檢查軸的彎曲度，尤其對機組運行振動過大及葉輪的瓢偏、晃動超過允許值的軸，則必須進行仔細測量。軸的彎曲度應不大於0.05mm/m，且全長彎曲不大於0.10mm。如果軸的彎曲值超過標準，則應進行直軸工作。
輪轂的更換
輪轂破裂或嚴重磨損時，應進行更換。更換時先將葉輪從輪轂上取下，再拆卸輪轂。其方法可先在常溫下拉取，如拉取不下來，再採用加熱法進行熱取。
新輪轂的套裝工作，應在軸檢修後進行。輪轂與軸採用過盈配合，過盈值應符合原圖紙要求。一般風機的配合過盈值可取0.01～0.03mm。新輪轂裝在軸上後，要測量輪轂的瓢偏與晃動，其值不超過0.1mm。
軸承的檢查及更換
軸上的滾動軸承經檢查，若可繼續使用，就不必將軸承取下，其清洗工作就在軸上進行，清洗後用乾淨布把軸承包好。對於採用滑動軸承的風機，則應檢查軸頸的磨損程度。若滑動軸承是採用油環潤滑的，則還應注意由於油環的滑動所造成的軸頸磨損。
符合下列條件的軸承，要進行更換：
①軸承間隙超過標準；
②軸承內外套存在裂紋或軸承內外套存在重皮、斑痕、腐蝕鏽痕、且超過標準；
③軸承內套與軸頸鬆動。
新軸承需經過全面檢查（包括金相探傷檢查），符合標準方可使用。
精確測量檢查軸頸與軸承內套孔，並符合下列標準方可進行裝配：
①軸頸應光滑無毛刺，圓度差不大於0.02mm；
②軸承內套與軸頸之配合為緊配合，其配合緊力為0.01～0.04mm，當達不到此標準時，應對軸頸進行表面噴鍍或鑲套。
軸承與軸頸採用熱裝配。軸承應放在油中加熱，不允許直接用木柴、炭火加熱軸承，加熱油溫一般控制在140～160℃並保持10min，然後將軸承取出套裝在軸頸上，使其在空氣中自然冷卻。
更換軸承後應將封口墊裝好，封口墊與軸承外套不應有摩擦。
外殼及導向裝置的檢修
（1）外殼。外殼的保護瓦一般用鋼板（厚為10～12mm）或生鐵瓦（厚為30～40mm）製成（也有用輝綠岩鑄石板的）。外殼和外殼兩側的鋼板保護瓦必須焊牢。如用生鐵瓦（不必加工）做護板，則應用角鐵將生鐵瓦托住並要卡牢不得鬆動。在殼內焊接保護瓦及角鐵托架時，必須注意焊縫的磨損。保護瓦松動、脫焊應進行補焊，若磨薄只剩下2～3mm時，則應換新。風機外殼的破損可用鐵板焊補。
（2）導向裝置。對導向裝置進行以下檢查：迴轉盤有無滯住；導向板有無損壞、彎曲等缺陷；導向板固定裝置是否穩固及關閉後的嚴密程度；閘板型導向裝置的磨損程度和損壞情況；閘板有無卡澀及關閉後的嚴密程度。根據檢查結果，再採取相應的修理方法。因上述部件多為碳鋼件，所以大都可採用冷作、焊接工藝進行修理。
另外，風機外殼與風道的連接法蘭及人孔門等，在組裝時一般應更換新墊（如果舊墊沒有損壞，也未老化，可繼續使用）。
轉子回裝就位
根據風機的結構特點，其組裝應注意以下幾點：
（1）將風機的下半部吊裝在基礎上或框架上，並按原裝配位置固定。轉子就位後，即可進行葉輪在外殼內的找正。找正時可以調整軸承座（因原位裝復，其調整量不會很大），也可以移動外殼，但外殼牽連到進、出口風道，這點在調整時應特別注意。
（2）轉子定位後，即可進行風機上部構件及進出口風道的安裝。在安裝風道時，不允許強行組合，以免造成外殼變形，使外殼與葉輪已調好的間隙發生變化，將影響導向裝置的動作。
（3）聯軸器找中心時，以風機的對輪為準，找電動機的中心。找正大軸水平，可以採用在軸承座下加減墊片的方法進行調整，軸水平誤差不超過0.1mm/m，調整墊片一般不超過3片。
（4）測量軸承外套與軸承座的接觸角及兩側間隙，軸承外套與軸承座接觸角應為90°～120°，兩側間隙應為0.04～0.06mm，對於新換的軸承還應檢查外套與軸承座的接觸面應不小於50%。
扣軸承蓋前應將軸承外套及軸承蓋清理乾淨，並應精確測量軸承蓋與軸承外套頂部的間隙。一般採用壓鉛絲的方法測量，測量兩次，兩次結果應相差不大。
根據測量結果，確定軸承座結合面加墊的尺寸及外套頂部是否加墊及加墊的尺寸，以使軸承外套與軸承蓋的頂部間隙符合以下要求：對於採用稀潤滑油的軸承，聯軸器側軸承間隙為0～0.06mm，葉輪側軸承間隙為0.05～0.15mm；對於採用二硫化鉬潤滑脂的軸承，聯軸器側軸承間隙為0.03～0.08mm，葉輪側軸承間隙為0.06～0.20mm。
（5）軸承座與軸承蓋結合面應清理乾淨、接觸良好，未加緊固時0.03mm塞尺應不能塞入，扣軸承蓋前應在結合面上抹好密封膠，按測量計算結果的要求配製好密封墊，扣軸承蓋時應注意不使頂部及對口墊移位，緊固螺絲時緊力應均勻。
（6）回裝端蓋時應注意其回油孔應裝在下方，並利用加減墊片的方法使端蓋與軸承外套端部的間隙符合標準，聯軸器側端蓋與軸承外套端部的間隙為0～0.5mm，葉輪側端蓋與軸承外套端部的間隙為4～10mm。
（7）端蓋與軸之間的間隙不小於0.10mm，密封墊應完好。
聯軸器找中心及轉子找動平衡
聯軸器為彈性對輪時，找中心後的對輪間隙為4～10mm，對輪的軸向及徑向誤差均不大於0.15mm；聯軸器為齒型聯軸器時，找正後應符合齒型聯軸器的要求。中心校正後，按回裝標誌回裝好聯軸器，並盤車檢查有無摩擦，撞擊等異常。
在檢查機殼及風箱內確無工作人員及雜物的情況下，方可臨時封閉人孔門，找轉子動平衡。找動平衡後，軸承振動（垂直振動）不大於0.03mm，軸承晃動（水平振動）不大於0.06mm。
風機試運行
1.風機檢修後應試運行，試運行時間為4~8h。
2.在試運行中發生異常現象時，應立即停止風機運行查明原因。
3.試運行中軸承振動（垂直振動），一般應達到0.03mm，最大不超過0.09mm，軸承晃動（水平振動），一般應達到0.05mm，最大不超過0.12mm。
4.試遠行中軸承溫度應不超過70℃。
5.風機運行正常無異聲。
6.擋板開關靈活，指示正確。
7.各處密封不漏油，漏風、漏水。
4閥門的檢修
閥門常見故障及原因分析
1、閥杆轉動不靈活或卡死
主要原因有：填料壓得過緊；填料安裝不規範；閥杆與襯套之間的間隙偏小；閥杆直線度不符合要求。閥杆的螺紋部分表面粗糙度偏大；閥杆螺紋生鏽或粘滿塵土等。
2、閥杆升降失靈
主要原因有：操作用力過猛使螺紋損傷；閥杆螺母傾斜；閥杆彎曲；閥杆與閥杆螺母的材質選用不當等。
3、密封面洩漏
由於工藝介質的腐蝕、沖刷，導致閥門密封面損壞；操作不當也會造成密封面的損傷；閥座、閥瓣配合不嚴密；密封面之間有異物或介質附著；閥瓣與閥杆連接不牢靠；閥杆彎扭，使得關閉件不對中；密封面有擦傷等。
4、填料函的洩漏
填料壓蓋的預緊力不足；填料安裝的數量偏少；填料使用時間過長，已經老化或失效；閥杆表面光潔度不夠（拉痕、刮毛和粗糙等缺陷）；填料的選型不當等。
5、中間墊洩露
墊圈位置不正；墊圈老化；壓緊螺栓用力不均等。
閥門檢修程序
1、解體檢查
（1）拆下傳動裝置（蝸輪頭、電動頭、氣動頭等裝置），在閥蓋與閥體連接處做配合標記，防止裝配時錯位。
（2）卸下填料壓蓋，清除舊填料。
（3）卸下閥蓋、去除墊料。
（4）旋出閥杆，取下閥瓣。
（5）檢查閥體和閥蓋有無缺陷；閥杆的彎曲和腐蝕情況；關閉件的腐蝕磨損情況；各配合間隙是否適當等。
2、閥門打壓試驗
閥門在使用安裝前必須進行打壓試驗。
試驗項目：閥體強度試驗、密封性試驗。試壓時間依照GB/T13927的相關規定實施。
閥門在試壓的過程中不得施加與試壓無關的外力或其他可能會影響試壓結果的因素。試驗壓力達到試壓要求時，需進行保壓，在保壓時間內壓力應當保持不變。一般情況穩壓時間為5分鐘，以壓力不下降、無滲漏現象為合格。
閥體的強度試驗是針對閥門外殼進行的壓力測試，主要是檢查殼體的耐壓能力。要求試驗過程中無滲漏，不得有裂紋、氣孔等缺陷。 密封性試驗是檢測啟閉件與密封副嚴密性的試驗。
密封面的維修
研磨修理密封面
研磨密封面時，通常採用手工研磨，也可使用研磨機或用砂輪機與車床配合（如圖所示）進行研磨。
砂輪機與車床配合
研磨前
研磨後
（1）研磨前檢查
根據密封面的損壞程度，採用不同的研磨方法，當密封面缺陷（劃傷、壓傷、凹坑、點蝕疤痕等）磨損在0.005～0.05mm時，採用磨料研磨。當深度大於0.05mm時，採用粗砂紙打磨後，再用磨料研磨。當損壞情況嚴重時，用冷焊機對缺陷部位進行修補，然後重新切削研磨。
（2）磨料研磨
根據密封材料和缺陷程度，正確選用磨料。常用的研磨劑有碳化硅、碳化硼、氧化鋁、剛玉粉、金剛石粉等。
（3）研磨注意事項
研磨時要輕拿輕放，防止將密封面磕傷；
研磨的壓力要均勻不應過大。粗研時壓力可大些，精研時應較小；研磨一段時間後，要檢查工件的平整度；
（4）研磨程序
粗磨：用0號或1號砂紙將麻點、凸點除去。粗磨前應塗紅丹色印檢查，根據對磨色印的情況，磨高就低。達到消除密封面上的痕跡，獲得較高的平整度和一定的光潔度；細磨：閥芯與閥座經過粗磨、塗色印檢查，如發現又一圈細而均勻的接觸線後，對研拋光。缺陷去後使用紅丹粉（四氧化三鉛）檢查結合面的情況。通常閥門密封面要研磨幾次才能成功，直至密封面上整圈連續並且達到一定的寬度。達到高的光潔度，從而達到密封要求。
閥門定位器故障的判斷和處理措施
閥門定位器為控制閥的主要附件，其將閥杆的位移信號作為輸入的反饋測量信號，而控制器所輸出信號則被作為設定信號，對兩者進行比較，當有偏差時，就對到執行機構的輸出信號進行改變，從而使執行機構發生動作，建立閥杆位移與控制器輸出信號間的相互對應的關係。所以，閥門定位器系統以閥杆位移作為測量信號，以控制器的輸出做為設定信號的反饋控制系統，而該控制系統的操縱變量則是閥門定位器執行機構的輸出信號。
5儀表的檢修
由於化工生產操作具有自動化、流程化、全封閉等的特點，特別是隨著科學技術快速發展，現代化企業的自動化水平已經較高，工藝操作與檢測儀表有著密切關係，操作人員通過檢測儀表所顯示的溫度、物料流量、容器壓力、液位、原料成分等各類工藝參數，來對工藝生產是否正常以及產品的質量是否合格做出判斷，然後根據化工儀表的指示進行加量或者減量，甚至停車停產。
化工儀表指示出現偏高、偏低、不變化、不穩定等異常現象時，其本身包含工藝與儀表兩種可能導致這些現象的因素。其中，前者正確的反映出工藝異常情況；後者則是由於儀表某一環節出現故障而引起工藝參數指示與實際的不符。工藝與儀表兩種因素總是容易在一起出現，從而很難立即對故障到底出現在哪裡做出判斷。要提高儀表故障的判斷能力，儀表維護人員除了對儀表工作原理、結構、性能等特點熟悉外，還需要熟悉測量系統中的每個環節。此外，還應對工藝流程及工藝介質、設備的特性有所瞭解。
需要注意的是，熱電偶的發生變化時，將會經溫度變送器的電橋產生不平衡的微弱電信號，再經放大後轉換成為DC4-20mA的電流信號或者1～5Vd電壓信號給工作儀表，工作儀表就會顯示出其所對應的溫度值。
其常見的故障現象主要有：輸出信號不穩定、無輸出信號、輸出信號較大或較小和實際的輸入信號不符等。在遇到這樣的故障時的處理思路如下：首先對工作電源進行判斷看其是否正常，並對儀表接線進行檢查；其次對現場溫度傳感器、溫度變送器的好與壞進行判斷，再對PLC模塊輸入點、輸出點正常與否進行判斷。
總之，在分析現場儀表發生故障的原因時，特別要注意被測控制對象與控制閥特性的變化，這些都有可能是造成現場化工儀表系統出現故障的原因。因此，要從現場儀表系統與工藝操作系統兩個方面進行綜合考慮，經過仔細分析後，再對故障的原因做出判斷。
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