早期的福特、通用汽車通過批量性生產方式取得了成功，類似於我們今天講的“扎流”，這種批量生產的優勢是可以儘可能的降低單件成本，如果在市場需求非常大、且需求穩定的時候（即供不應求），是具有明顯優勢的。
豐田公司從20世紀30年代的一個小作坊發展成為現在世界第二大汽車製造商,成為世界最賺錢的汽車製造商。豐田通過單件流、小批量生產等方式,取得了比福特的“扎流”生產模式更加優越的經營效果,其生產效率顯著提升、庫存大量減少,形成了獨特的企業競爭力。
面對著社會不斷髮展,人們對於衣服的款式要求越來越複雜,多品種多樣化,產品週期越來越短的多方因素變化，“扎流”是否已時過境遷？生產效率是否一定不具優勢？“精益邦”帶來詳解！
追蹤溯源，首先讓我們解析一下影響生產效率的因素，如果以一條生產線作為最小單元來考量，員工技能（個人效率）、排位及線平衡（組織效率）、激勵方式（內在動力）是影響生產效率的三大核心因素.
員工技能
即員工品質意識及能力、個人操作效率，操作不同設備/工序的能力
排位及線平衡
即團隊分工，協作完成生產，可以理解為組織效率
激勵方式
即薪資體系，員工獎勵方案，計時或者計件，個人或者團隊
基於以上分析，如果我們假設同一條產線以“扎流”和“單件流”生產方式進行生產，即排除：組長能力、IE能力、品控能力等其他因素影響，僅從三大核心影響因素分析，生產效率是一致的，所以“扎流”不比“單件流”效率低。
Q
但為什麼企業都在轉型“單件流”？
A
1. 是因為我們如果從假設的理想狀態回到現實狀態，那麼你的訂單結構、組長/IE能力、員工技能等條件都是不同的，訂單結構可能要求你快速反映、縮短生產週期，組長能力決定你是否可以把流水線排的更通暢、更快速的解決瓶頸，員工能力單一促使你如果產品結構發生變化，你的抗風險能力會很低，成本壓力決定你要儘可能在減少質檢人員的情況下保證產品質量…..
單件流是人手一件、轉款靈活、持續出成品的生產模式，大大的縮生產週期，可以滿足當前產品的多樣化需求。
2. 扎流在製品多容易隱藏問題，單件流”在製品少，能極早暴露潛在的問題，推動組長與員工要快、準、狠的把問題解決在萌牙狀態，從而更好的保障產品質量，整體提升生產效率；
3. 對比“扎流”單件流可以避免搬運、翻找的動作浪費；
當你不得不面對以上困難時，你開始思考如何在現實狀態下解決這些問題，於是轉型“單件流”提上日程。
老費
總結
企業的優秀不能單一的以成敗論英雄，我們更應該關注的是綜合的管理效率，而不僅僅只是考慮產線的生產效率，生產方式固然重要，但絕不是唯一決定效率的因素，過程管理才更加重要，理想狀態的“一致性”可以幫我們理清問題的本質，現實狀態的“難”和“易”才更加能夠引發我們的深度思考
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