對於注塑件來講，一般情況下縮水和頂白是一對相互衝突的問題。通常零件縮水是由於型腔壓力較低，零件打的不夠飽滿造成的。而頂白通常是型腔壓力較高，打得太飽了造成。按理說這一對歡喜冤家應該是死對頭，老死不相往來的。可偏偏就有這樣的怪事出現了。
下圖的零件，直徑180mm，壁厚2mm，材料為電鍍級ABS，模具為一出一穴，兩個側澆口。
現場技術員反饋零件外圍唇邊上有縮水，並且還會頂白，缺陷位置如右圖所示。已經調機了幾個小時，仍然搞不定，反饋說是機器不行。
查看機器參數設定如下圖所示：
由於模具在澆口處會產生噴射，技術員用慢速通過澆口，塑料通過流道和澆口的實際時間為2.8秒，總射出時間5.7秒。填充速度很慢。
模具定模用模溫，實際溫度60℃，動模用冷卻水，實際溫度28℃。
本人做了如下嘗試：
方法1：加大第1段保壓壓力並加快保壓速度以改善外圍縮水，降低第2段保壓壓力以改善頂白問題，沒有效果。
方法2：刪除射出的第4段，第5段速度，直接用第3段速度快速填充到20mm的保壓切換點，同時加大保壓壓力，放慢保壓速度。這樣可以讓塑料慢速補縮，使壓力不至於急劇上升。但也沒有效果。
方法3：在方法2的基礎上，動模冷卻水改為模溫，實際溫度約40℃。改善效果很明顯，沒有頂白也沒有縮水。而且成型週期並沒有加長。
原因分析：
該零件直徑有180mm，但模具澆口厚度僅0.9mm，寬度3.5mm，並且通過澆口的速度很慢，而總的填充時間5.7秒，加上動模是冷卻水，這導致在補縮保壓階段，塑料壓力還未有效傳遞到零件外圍時，熔體就在澆口處提前凝固了。
並且，由於動模接的是冷卻水，塑料冷卻速度很快，急劇收縮的塑料抱住模仁的力氣更大，使脫模更困難。另外，動模幾處筋條也加大了脫模阻力。
薄的澆口，慢速填充加上相對較低的模具溫度，使得塑料壓力損失較大，這樣導致模具內型腔壓力分佈很不均勻，在澆口周圍較大，而外圍很小。這些情況疊加使零件出現既縮水又頂白這樣相對沖突的缺陷了。
改善對策：
弄清楚了問題發生的原因，改善對策就不難擬定了。
適當提高動模的溫度可以減少壓力損失，使型腔壓力分佈更均勻。這樣既延長了澆口凍結時間，可以有效的傳遞塑料壓力到零件外圍，又可以減慢了塑料冷卻速度，收縮的抱緊力也減小了，脫模就更容易了。
另外，澆口厚度和寬度應適當加大（澆口厚度通常是壁厚的80%），以增加塑料通過的橫截面積。
當然，增加筋條的拔模角度並拋光也是有幫助的。
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