2020-03-09 20:18:15 佚名

过去的就让它过去吧419

有些东西是积累出来的，还真不是用钱能堆出来的。

我的一个朋友在中德合资的叉车厂工作，负责引进技术的国产化开发。他曾经注意到一个问题，在叉车前臂上有一个用来装叉子的方孔。以国内的技术这个方孔是能做出来的，但一定是先铣出圆角近似孔，再用磨床磨出要求的形状和精度。这么做效率过低成本也过高。德国人不知道用了什么技术能一次加工成型。当然德国人对这项技术是保密的，到现在这个零件还要依赖德国进口。这是一个靠钱解决不了的事情。这样的小事多到数不清，有了钱都不知道往哪儿砸。所以说砸钱是行不通的。

中国人为什么就不能自己解决这些问题呢？我觉得题主这种靠砸钱堆人，搞大跃进的思路还挺普遍的。一方面，一窝蜂冲上去分散了人力物力，造成很多浪费。另一方面，真正做基础制造技术的企业被资本碾压，根本没有生存空间。我又得说说高铁螺丝钉的事儿了，日本制造业很发达，但做螺丝钉的就那么一家企业，德国做螺丝钉的企业也只有两三家，而中国呢可以说，每个大一点的制造企业，都有自己的螺丝钉配套工厂，遍地开花的结果是谁也做不出高水平的螺丝钉。

都想站在食物链的顶端，到处都是猛虎，哪里还有小绵羊的生存空间呢。想在制造业领域拔得头筹，还是得静下心来，踏踏实实地把那些看似简单的小事做好，做长久，不是吗？

日冲信息黄

个人感觉要想超越西门子有三种操作：一是你能超越时间；二是西门子站在原地不动停止在那里让你超；三是收购西门子。若不然，要想超越西门子，那真的是有点意向天开了。

西门子属于电气电子类的公司都是技术导向行企业，因此技术对其发展至关重要。

技术最重要的就是迭代和传承，是新一代接着上一代的慢慢升级，就像现在移动互联网流行的说法，从1.0到2.0，再到3.0，最后从3.0到N。所以没有上一代的积累，你是很难去超越别人的。何况西门子是有着150多年厚重历史的技术积累。

我们知道，在一个行业里面最牛的企业不是说你多有钱，而是你能不能成为行业的标准。我们知道2011年德国提出了“工业4.0”，随后就有了2013年美国工业互联网和2015年中国制造2025等，而西门子恰恰是是“工业4.0”的最有力倡导者，分析西门子的战略和行动，可以知道西门子的眼里“工业4.0”到底是什么样的。

从西门子的官方网站，可以看到西门子对自己的介绍(About Siemens)，其中有一个词语是在2014年以前从来没有出现过的。这个词就是“digitalization(数字化)”！electrification（电气）, automation（自动化），都是西门子的传统业务。所以，digitalization(数字化) 或许就是“工业4.0”的重要组成部分甚至是关键。

观察一个企业，可以不用听任何的故事，但从它现金流向和资产组成绝对能看出它的战略到底是什么。简单来说，就是看它卖（放弃）了什么，买（收购）了什么。

自2005年开始，西门子就开始处理其硬件业务，移动电话、汽车电子、水务技术、家电、助听器、健康护理等等，而2017年西门子与EDA供应商明导国际(Mentor Graphics)在2017年完成合并，一年后，西门子首席执行官暨总裁Joe Kaeser在美国纽约举行的投资者大会上，亲自说明了该集团积极推动的“数字工厂”(digital factory)策略，以及合并Mentor之后的成效。根据Kaeser的说法，西门子的数字工厂策略成果卓著，特别是在合并Mentor之后；Siemens在数字工厂市场的占有率，从2017财务年度第一季时的4%，在2018财务年度的第二季增加到20%。

当时很多人都觉得西门子被收购，却不知是人家看到未来后，主动将将要过时的业务还值钱的时候抛售，去向新大陆（数字化）。这就像李嘉诚2013年就开始抛售大陆房产一样，因为人家看到了未来。

我们还没搞个什么就说超越，超越这个超越那个，结果只管在哪吹了，没人脚踏实地去干。其实对于我们来说，不是为了超越谁，毕竟我们底子薄，不是你说超越就超越了的，哪怕你再有钱，再有人。我们更应该是讲究追赶突破，只有先追赶上，才能有所突破。超越总有一种不和谐的味道。

何况现在世界多元化，相互联系，你不可能事事都占第一，就算你不是第一，也不是就不能成为老大。在此还是说一句，我们尽量脚踏实地，才能不会摔倒。

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智能机械云

要超越西门子可不是光砸钱就能解决的，人才技术管理体系都差的不是一点半点，就单说数控机床的西门子系统，国产的哪个可以媲美？还有一款集CAD CAM CAE的软件国内有吗？（CAXA？只能呵呵了）UG HM PM等等想想人家科技到了什么水平，咱们国产机床超越台湾都需要走很长的路更别说西门子了，还是需要从国家层面提高科研技工人员的收入，让他们能获取尊严，从而慢慢改变整个体系中的欠缺像机床中的控制系统、滚珠丝杠、伺服电机、电主轴等等...

喜欢的就是你ll

提出这个话题的题主还是比较有针对性的，对中国工业来说，可以算是一针见血！

如何超越西门子我就不谈了，基本上是不可能，其他众多答主都分析是很透彻。

我就谈谈中国制造业的积弊。

我上一个工作，干了十年，这个企业目前也算是国内行业龙头了，甚至在世界领域里也算是顶尖，我从只有一个总部开始进入公司，十年，发展到十四个分公司，并且每一个分公司年产值都超过十亿了，这个速度不可谓不快，试问有几家企业能够做到这种地步！

虽然企业规模足够大，但在技术上，远不及日本的一家企业，为此，公司从管理水平和技术水平方面，砸下重金，向日本企业学习。

我作为技术人员，有幸参与了管理和技术两方面的学习，接受了大量的培训，公司每年花费巨款请世界顶级管理大师，巡回指导培训，又花重金派遣技术管理人员前往日本企业学习。

值得注意的是，在管理和技术方面，学到的并不是侧重于产品生产方面的技术，而是技术创新的理念！

公司最初购买的生产线是进口的，价格高，之后是购买国内一家企业生产的，每条生产线价格在2000多万，和进口设备对比差异不大，但是经过公司技术人员的不断创新改进，最终，这种生产线起码有一半的专利是我们公司的，也就是说，购买的生产线，有我们专利的部分，是不允许卖给其他企业的。在设备方面，实现了对日本的反超，真正的师夷长技以制夷！

在产品技术方面，外企以巨额订单和超级严苛的质量要求，摧毁了大量的国内同行，唯独我们，攻克了技术难题，在质量上让外企无可挑剔，一举成为了行业龙头，占据垄断地位。

其中，公司所有的技术人员，绝大部分，都是自己培养出来的，也不过是十年时间，而那些被外企摧毁的同行业公司里出来的老技术骨干，几十年的经验，进入我们公司，完全就是一种抓瞎状态！

中国人怀旧，守旧，缺乏创新意识，中国企业大多数也一样，在技术创新和人才培养方面，不肯下功夫，动不动招聘要求五年以上工作经验，对这种企业，我多数是嗤之以鼻的。

我之前工作的公司，每年只有两批招聘，全部招应届毕业生，每批两百人，三伏入伏第一天开始上班，全部丢到车间去干活，打熬，两个月后，剩下仅仅几人，公司要的就是这几个人，其他的，走了是好事。当年我也是这么熬过来的。而我工作十年拿到的薪水，是远不及公司培养我所付出的资金和代价。

尤其是生产制造企业，不要动不动就说公司多少年老师傅，经验虽然是个好东西，离开了技术创新，再有经验的老师傅，也解决不了新的难题。

要想超越世界顶尖同行，也不是没有可能，技术沉淀加上技术创新，培养专业人才，潜心钻研，一点一点的缩短距离，是可以实现的。

蒹葭堂捉刀哥

造好一台数控机床需要的不是金钱和人力问题，要有技术理论。电脑控制程序如果能解决一亇座标轴的运动控制，其它几亇座标轴的运动就全可以解决了。要提高机械构的响应能力和精度，是设计制造与检测的技术关键。导轨的直度主轴的园度，它们运运的控制精度及检测，电器伺服系统的响应能力，各亇部分系统的整合，是很复杂的关系。

数控机床的制造，已经超越了老式机床的技术理论和方法。在导轨的加工中为什么用滚式磨床而不用端磨？在主轴的轴承的制造又选用了什么原理？没有全系统的社会功能和制造技术理论，仅仅有钱是没有用的！

老夫八十岁

中国机床行业已经进入全面的低潮期，全国没有一家机床厂能够走上正常的发展道路，就是以技术积累为主，逐步提升机床制造水准，里面的主要问题是

1 国家对机床行业没有保护措施，在加入wto后最为明显，之前国家限制进口机床，使得国产机床不愁吃喝，不思进取！而入关后就没有了这种限制，国外机床大量进口，大面积压缩国内机床生存空间，没有任何过度期存在，机床行业措手不及，加上技术上落后，根本就没有办法。

2 国家对机床行业准入制不设限，原有机床厂员工出来自己单干，所有的零部件全部靠买，自己装配后就可以销售出去，这些人初期往往只做一个型号，出来的机床是不能有任何的拆卸的，只要拆就会丧失精度，因为零件质量是硬凑出来的。经过发展，就慢慢形成一条龙的模式，许许多多人从事，也就是粗暴式，只要拿来零件就可以用，至于这个零件能用多长时间是不考虑的，加上销售是偷税漏税的，价格上有诸多下降空间，进一步打压正规机床厂低端产品的竞争力度

3 ，综上所述，正规机床厂还需要遵循以前的制作工艺，零件成本始终压不下来，如果用数控类机床加工，成本反而很高，整台机床的利润根本上就被吃掉了，使用原始手动操作机床，成本虽然下来了，但效率上不去，私人的只要有零件做，不管质量如何，只能能用就行，只要人不死就往死里干的原则，大厂根本就没有办法解决这些矛盾。

4 于是正规机床厂纷纷开始偷工减料，降低零件精度，加入低端市场的搏杀（中高端市场被进口所垄断）压低工人待遇，延长上班时间，没有最低只能更低，工人纷纷离职走人，留下来的迫于无奈在坚持，但处境却是没有最低唯有更低，想走已经没有出路了。

5 由于机床厂所有一线员工，需要极强的技术要求，没有十年的技术积累，甭想成为独当一面的人，收入与技术严重的不对等，加上机床厂管理上日趋偏紧，导致年龄人不愿意进入，更别谈高学历的人才了，放眼望去，一线都是四十岁以上的人，科室都是年轻人，再过十年时间，机床行业将全面的退出中国市场！因为等这代人老去就没有人了

所以再多的钱也没有用，技术是靠传帮带的，技术是靠继承的基础上创新，没有积累就没有创新。再多的钱也是废纸！

微波粼粼703

能够提出这个话题、关注这个话题非常难能可贵！这种提法我是真的没敢这么想！很多年了我一直有个愿望：希望我们国家能够出台成系统的通用工业配件的全国统一标准，比如国产15吨载重汽车的轮胎螺丝，所有车型、所有厂家等都一样，都可以通用，其材料强度、加工精度都一样，而不是现在的林林总总五花八门的各自为阵。直到现在还会经常胡思乱想这方面的问题，我就是个屁民不是什么人物更不是什么大人物，现在自己觉得最制约我们的不是资金、技术、材料、设备等因素，而是从上到下从下到上，人的工业化素养达不到！

蒋主宙

科技科普促使人们养成理性思考和理性处理事务的习惯。

我姑妄说之，你故妄听之，不喜一笑了之。

西门子本身不生产机床本体，但西门子是世界知名机床数控系统以及数控技术方案提供商。

基于西门子数控系统西门子有完整的数控机床生态体系。

再造一个中国式西门子机床系统不仅在于资金和人力资源，核心在于需要有生态链建设思想与格局。

本人是产业生态链构建的积极鼓吹和实践者。本人愿意从生态链构建角度回答这个问题！

1.我国的产业环境—— 我国制造业目前的生产组织模式是手工，半自动手工，半自动流水线，自动化流水线，初级智能生产线，智能生产线，初级智能车间，高级智能车间，初级智能工厂并存。

2.我国数控机床的存在的问题

高稳定性，高质量，特种机床(需求数量少，如全国需求只有三五台)制造能力不足。

严重制约我们在高精尖研究以及产业应用，如航空发动机涡扇涡轮叶轮等领域的制造。

充斥市场的是大量的中低端产品。

3.国营企业18罗汉的衰落与行业发展

主要是经营理念和研究手段落后造成。如，沈机的盲目扩展，没有底线的租赁营销，没有立足东北的I5控制系统开发战略等。

18罗汉的衰落，并没有引起行业的衰落，反而带来了行业的繁荣和资源再整合。

其另一个后果是“崽卖爷田心不痛”的国有资产流失和大迁移。以及国家早期国有资产对地方投资的平衡器和稳定器效应消失。

4.目前可喜的一面

在机床行业核心功能部件以及普及性机床，特色机床领域出现了抗衡国外品牌和挑起大梁的企业群如广东地区: 广州敏嘉制造技术有限公司，深圳华亚数控机床有限公司，广州弘亚数控机床股份有限公司，迈雷特数控智能装备有限公司，广州原点智能装备有限公司，广州德力数控机床有限公司，精雕数控机床有限公司，广州加盟子机床有限公司，广州数控设备有限公司，华东数控设备有限公司，广州昊志机电股份有限公司，广东凯特精密机械制造有限公司等。

5.数控机床的出路

通过制造业创新平台构建数控机床制造业产业链解决机床产业优质供应链，以及高档机床应用场景研究问题。形成稳定的具有可持续性发展的产业链，从而通过10-20年解决国内高稳定性高质量，关键领域特种机床短缺问题并提高中低档机床的质量水平。

凯腾聚知

不用想了，多少钱都不行，除非德国政府同意西门子全资卖给你。不过要想实现这个，那估计同你购买英特尔，高通差不多，不是钱的事情。是政治的博弈。

在全球机床工具市场，西门子并故事最大的，在全球机床工具市场，真正最大的是DMG，也是德国的品牌。

说道超越西门子，说一个活生生例子，中国不是没有做的用堆钱的方式来发展机场行业。

最典型的沈阳机床。

我们从两个方面说，为什么不是拿钱就可以堆出来的？

第一：市场角度

2008年，上一个金融危机时期

2008年时，世界机床企业产值排名中，德国通快以25.3亿美刀居首，亚军日本山崎马扎克21.6亿美刀，季军是21.4亿美元的德国吉德曼（GILDEMEISTER）。其后是日本大隈、日本天田（AMADA）、美国MAG、日本森精机、中国沈阳机床、日本捷太格特（Jtekt）、中国大连机床。TOP10里，两家德国企业，五家日本企业，一家美国企业，两家中国企业。大连机床当年的营业额是11.7美元。

2018年，全球最大的机床DMG营业额超过40亿美元。毛利润最高的机床厂商德国通快，2013年通快收购了中国金属成型机床出货量最大的厂商金方圆。

日本捷太格特，凭借机床和汽车零部件两线业务高速发展，年营收规模超过130亿美元台湾地区的友嘉机床集团，通过不断并购和发展，年营收也超过了22亿美元。

这十年沈阳机床，和大连机床发生了什么？

来看看沈阳机床的营业额，和净利润。