1目的：
通過對產品標識、檢驗與試驗狀態標識以及可追溯性要求做出規定，來確保產品的要求符合規定和保持其可追溯性。
2 範圍：
適用於原材料、輔助材料、半成品和成品的標識和追溯。
3 職責權限：
3.1原料倉庫負責原材料倉庫產品的標識。成品倉庫負責成品倉庫產品的標識。
3.2生產部負責半成品區和生產過程中半成品的產品標識和檢驗試驗狀態標識。
3.3品質部負責進貨檢驗、過程巡檢、成品入庫檢驗、出廠抽檢的檢驗試驗狀態標識。
3.4在有可追溯性要求的場合，品質部應控制和記錄產品的唯一性標識，從而確保產品的可追溯性。
4 定義：
4.1標識：通過在產品、包裝物品和週轉箱上特定的編號或可比較的記號和更改狀態的標記，作出清晰的、唯一性、可令人理解的標記。
4.2可追溯性：根據記載的標識，追蹤實體的歷史和應用情況及所處場所的能力。
5 作業內容：
5.1進料物資的狀態標識：
5.1.1品管部檢驗員對進廠的原材料按《抽樣計劃》和《原料檢驗標準》進行檢驗，並將檢驗結果記錄在《進料檢驗記錄》上。合格的在表單上蓋‘IQC’章，在貨物上蓋‘IQC合格’標識，並通知倉庫入庫。不合格的，將其放在待處理區，並通知採購員處理。
5.1.2領、發原材料時，倉庫保管員應按外箱標籤上的生產批號和電腦記錄做到先進先出。平料帶代碼的編碼規則如下：
供應商名稱拼音的第一個字母大寫＋生產日期＋原料顏色＋生產班次
如：C 080713 B V-2
生產班次
B原料顏色
生產日期
供應商
廠內操作時，所有地方都只能用平料帶代碼
5.2生產過程狀態標識：
5.2.1生產部《載帶生產流程表》上生產批號的編制規則如下：
日期+客戶名+生產編號
080210HZ01
080210:表示08年02月10日(編排生產編號時的日期)
HZ：表示客戶名稱的拼音代碼
01：表示HZ產品生產的第一款
5.2.2同一種產品生產批號不得重複使用。
5.2.3 由《載帶生產流程表》記錄該產品的整個生產情況。
5.2.4 對全檢前的成品，RELL 和外箱標籤由生產部負責打印和粘貼。
5.2.5生產過程中發現的不良品，由作業員做好隔離和標識，並及時通知檢驗員進行判定，並由檢驗員提出處理意見。
5.3成品的狀態標識：
5.3.1待檢品：待檢驗的成品存放於“待檢區”。
5.3.2合格品：成品檢驗合格後，放置於成品庫的合格區，並附上蓋有合格章的送檢單。
5.3.3不合格品：經檢驗不合格的成品放置於“不合格品區”。
5.3.4報廢品標識：經評審為報廢產品貼上報廢標識，放置於“報廢品區”。
品管部檢驗員負責對產品實施最終檢驗，檢驗的每卷產品須和《載帶生產流程表》上的卷數一一對應，並將檢驗結果記錄在該表上。被判定為合格的產品在外箱上蓋上QC合格章並簽上檢驗員工號才能辦理入庫手續。《載帶生產流程表》最後交品管部保管，以備追溯
5.4 顧客退貨產品的檢驗試驗狀態標識：
如有顧客退貨產品，未檢驗前應放在“不合格品區”。
5.5產品的追溯性：
5.5.1 採購物資的追溯性：採購物資檢驗合格後，入庫時由倉管員在“標籤”上標明名稱、型號、數量及批號等，並建立相應臺帳,做到帳、卡、物一致。當採購物資產生不良時，依“入庫單”、“領料單”和“倉庫臺帳”檢查使用的數量、日期、品名、規格和供應商名稱，進行追溯。
5.5.2 半成品的追溯性：半成品在生產過程中流轉時，按5.2條款標識。加工過程中，每道工序由操作人員填寫“隨工單”。“隨工單”需註明產品名稱、批號、規格/型號、加工數量、加工狀態、檢驗狀態、檢驗員和檢驗日期等。當需對半成品進行追溯時，則以半成品的“隨工單”、“狀態標識卡”、“入庫單”和“領料單”來追溯產品的生產時間、數量、規格、質量狀況。
5.5.3成品的追溯性：成品的標識按5.3條款標識。成品檢驗合格後進行包裝，在包裝上註明產品名稱、規格/型號、數量、批號、合格狀態等。包裝完後依“送檢單”、“入庫單”辦理相關手續，並放置在相應的區域，同時在外包裝箱加貼標籤。成品出庫時在“出庫單”上標明產品的名稱、數量、批號、零件號、出庫日期。
5.5.4當產生質量異常或顧客抱怨/退貨時，依照上述5.5.1-5.5.3條款對產品名稱、規格/型號、數量、訂單號等進行追溯。
5.5.5產品可追溯性的記錄按《文件信息控制規範》執行。
6 相關文件化信息：
6.1 QD7.5.1-2016文件信息控制規範
6.2 QD8.5.1-2016產品和服務提供控制規範
6.3 QD8.7.1-2016不合格控制規範
6.4 QR8.5.2-01 各類物料狀態、質量狀態、追溯性標識
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