用户3565416037947
这个问题专业性很强，社会大叔也是查阅了不少的资料才来回答：
奇瑞捷豹路虎的自冲铆接技术：
对于汽车拼装车间的链接工艺，业内人士见过的最多的无非是电阻点焊、激光焊等工艺，但是，这些工艺的焊接都属于熔接工艺，或多或少都具有火花的产生。
但是，奇瑞捷豹路虎车间采用铆接工艺，运用自冲铆接技术打造，致使每台车身拥有多达2754个自冲铆接点。与传统点焊相比，自冲铆接的连接方式可使车身强度增加30%。自冲铆接的主要工艺原理理解起来并不难，当铆钉穿透上层板材之后，在铆模的作用下铆钉尾部的中空结构扩张刺入但并不刺穿下层板材，从而形成牢固的铆接点。全新XFL的下车体采用的是立体式框架结构整合底盘，采用这种工艺铆接完成的车身抗扭强度更强，扭转刚性达到22kNm/deg，而上一代
XF车身的扭转刚性为16kNm/deg，新款车身刚性相比老款提升28%。
捷豹的全铝车身拥有长达98米车身结构黏合剂，可将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中，铆接胶合技术占比达72%。与传统的车身焊装车间最大的不同是，奇瑞捷豹路虎全铝车身车间在生产当中并不会出现火花四溅的情景。
奇瑞捷豹路虎全铝车身车间占地面积48,384平方米，拥有335台机器人，实现100%自动化率。纵观整条生产线，大量来自ABB公司的机器手臂、英国Henrob公司提供的供钉系统及铆枪，以及德国SCA公司的涂胶系统，只有在检测工位才能看到几位技术人员，FDS空中输送带也省去了大量的人力。在这将近5万平米的车间内，主拼外板工位、侧围外板总成工作、夹具工位以及内主拼工位等等，高度的自动化让这一切都进行的紧紧有条。
采用双主拼工艺，通过搭扣完成侧围、顶棚与下车体的组装，形成立体框架。整个主拼夹具通过伺服电机以及机械定位锁紧后形成一个独立的闭合系统，有效确保主拼车身结构的精确度。
全新捷豹XF长轴距版的铝材连接，100%采用自冲铆接技术。全铝车身车间共拥有自冲铆接机器人232套，这一数据位居国内首位。
凯迪拉克铝材点焊技术：
上汽通用汽车凯迪拉克工厂占地面积47.7万平方米，包含了车身车间、涂装车间、总装等主要生产车间。工厂于2013年6月19日奠基，2013年10月12日正式开工，2016年1月21日正式竣工投产，总投资80亿元。目前新工厂产能正在处于爬升阶段，规划实现年产能16万台。未来凯迪拉克新车多将出自于此。
上汽通用汽车凯迪拉克工厂拥有三大车间，其中车身车间占地面积45,000平方米，涂装车间占地45,000平方米，总装车间总建筑面积33,600平方米。从白车身的焊接到对车身进行处理镀膜、上漆再到整车的装配形成完整的一条龙流水线作业，完成每小时40台整车生产节奏。据工厂技术人员透露，如市场需求，生产节奏还可以进行调整，产量还能继续增加。
四大焊接制造工艺保证车辆品质
CT6(参数|图片)作为凯迪拉克的旗舰车型，轻量化技术的应用是这台车的亮点之一，28T 时尚型的整备质量仅有1655公斤，铝质材料的大面积应用，是CT6减轻重量的法宝之一。不过这也为制造环节提出更高的要求，凯迪拉克工厂的车身车间包含钢、铝两条全自动化生产线，共有机器人386台，能够实现车身连接技术100%的自动化。CT6的车身铝材用量超过了57%，同时铝材与其他材料打造的复合车身，整体强度相对于传统车体上升30%。
大量铝制材料的应用，CT6的车身焊接工艺也与其他普通车型并不相同。凯迪拉克CT6采用了铝激光焊接、铝电阻点焊、自攻螺接、自攻铆接四种工艺。其中激光铝焊接主要用于车顶、后盖外板焊接，利用激光为介质加热融化钎料并填充铝质母材间隙。这种工艺能够达成接口平滑致密、美观程度也更高，并且这项工艺在国内汽车行业中属于率先应用。
除铝激光焊接外，铝电阻点焊技术也用于铝材之间的链接。这项技术通用拥有相关多项专利，也是首次在量产车型上应用，依靠电极压力下的电阻热量熔化铝材，并使其相互连接，是目前全球最先进的铝材焊接技术。铝电阻点焊的金属焊头有一圈圈纹理，经过这项技术处理后的焊点同样也留下纹理焊点，能够很直观的看出。
凯迪拉克CT6的车身由5大材料，11中复合材质组成，在不同材质之间链接仅用焊接技术并不能完全达到。CT6车身之间不同材质采用的是由自攻螺接以及自动铆接的方式采用硬件连接。自攻螺接在工件表面顶压螺钉的同时并使螺钉高速旋转，在双（多）层板料中自攻丝形成螺纹，从而快速实现板料间螺纹螺钉连接。自冲铆接使用高强管状铆钉在高压作用下穿透上层板材，同时铆钉末端刺入下层板材后在压力及下模的作用下膨胀形成自锁，从而实现板材间的连接。
近年来，新能源汽车产业逐渐兴起， “轻量化”成为发展趋势，车身变轻对于整车的能耗、车辆控制稳定性与碰撞安全性等方面颇有益处。而轻量化的关键点在于“多材料结构”的设计，在车身不同位置使用不同材料。其中，铝合金凭借其低密度、高强度、耐蚀性等性能，得到广大汽车制造商的青睐，并在车身设计制造中得到充分的应用。
铝合金是否能快速应用于汽车行业很大程度上取决于铝连接工艺的发展，特别是关于铝钢异种材料的连接工艺。其中，SPR自冲铆接工艺克服传统铆接工艺的外观差、效率低以及工艺复杂等缺点，实现冲、铆一次性完成，且连接过程不破坏板材的镀层，为汽车车身的连接开辟了新途径。目前，SPR技术已经成为欧美高端车型制造中的关键连接技术之一，并且成熟应用于宝马、奥迪、美洲虎和沃尔沃等汽车的铝钢混合车身连接中，其中仅美洲虎铝制车身连接中SPR铆钉的使用已达3000多个。
社会大叔总结：其实不管是奇瑞捷豹路虎的自冲铆接技术还是凯迪拉克铝材点焊技术，都是科技的革新和发展，作为消费者来说，我们更加看重的是生产线出来的产品是否达到我们的需求标准？奇瑞捷豹路虎的自冲铆接技术作为现在汽车工业主流的科技革新，肯定比凯迪拉克的生产线更具有优势，考虑到两个厂商现在市场的占有率和销量，大叔认为奇瑞还得加加油，多革新技术这一点值得点赞。
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社会大叔的车世界
我不太了解你说的凯迪拉克铝材点焊技术。但奇瑞捷豹路虎的技术在业界都是比较先进的，传说奥迪a8的铝制车身都是由奇瑞捷豹路虎的，常熟工厂代工的。捷豹用铝材是用的最早的，上个世纪的四五十年代一开始有捷豹车的时候，他们用的就是铝材。不但铆接技术很先进，就是铝材本身的双层夹胶技术也都是很先进的。
Skyline牛有德
不是很清楚，但我个人偏向奇瑞捷豹路虎，铆接的投入大，对机器人使用的要求更高。而奇瑞捷豹路虎的自冲铆系统由ABB机器人、Henrob供钉系统及Henrob铆枪组成，此系统铆接强度高，工艺稳定、绿色环保。
用户4007108494068
应该是奇瑞捷豹路虎吧，据我所知，奇瑞捷豹路虎的铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，能够大幅增加车身强度，在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。
瘦瘦杨
我觉得奇瑞捷豹路虎的更先进，它是通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，待铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，成型后，充盈于铆模之中，从而形成一种全新的板材连接技术。
小来健康888
不太了解，但个人认为凯迪拉克的铝焊接技术更先进些
