前言
APQP做為汽車行業廣泛應用的核心工具，在產品開發過程中被推崇。但大多數時候，很多企業對APQP的理解和應用還停留在簡單地照搬。
可能很多人都知道APQP，質量管理五大工具之一。但有多少人能正確說出它的中文名呢又或者是能把它的英文全稱正確拼出呢？
在這裡先給大家都簡單的介紹一下APQP，Advanced Product Quality Planning。 中文意思是：產品質量先期策劃。
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推行APQP的益處
推行APQP有什麼好處呢？
（1）用結構化、系統化的方法管理產品開發過程，支持流程的標準化和簡化，以減少上市時間和提高效率；
（2）強調跨部門小組的作用；
（3）提高產品的整體質量和客戶滿意度；
（4）從產品的概念設計、設計開發、過程開發、試生產到生產，以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續改進活動；
（5）不斷採取防錯措施降低產品風險；
（6）促進對質量問題的早期識別，從質量控制轉向質量保證。
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推行APQP的五個階段
第一階段：產品計劃和定義
此階段主要是確定範圍和可行性評審階段，主要為：
（1）客戶提供與產品相關的必要的文件和要求；
（2）瞭解客戶的需求和期望；
（3）識別滿足客戶要求的潛在約束和風險；
（4）識別子供應商和流程以滿足需求；
（5）確定產品製造方案的可行性；
（6）收集歷史數據和質量信息；
（7）確立設計目標；
（8）成立APQP跨部門小組，確定PPAP的提交等級。
第二階段：產品設計與開發
此階段是對工程和技術要求進行進一步深入的評審，以確保產品滿足客戶的需求和期望，主要為：
（1）通過對設計目標、圖紙、技術協議、計算和仿真數據評審，確保產品製造的可行性；
（2）運用DFMEA工具，識別產品潛在的問題和風險，得到改進的機會；
（3）識別特殊特性，形成特殊特性清單；
（4）編制測試驗證計劃來驗證產品設計要素；
（5）編制初始過程流程圖和樣件控制計劃；
（6）編制防錯措施降低產品風險；
（7）確定產品質量保證計劃；
（8）設計更改管理。
第三階段：過程設計與開發
此階段是為了滿足客戶期望和產品要求，進行生產製造過程的開發，同時也運用DFMEA工具，識別製造過程中的潛在問題和風險，從而進行過程設計改進，主要為：
（1）考慮產線佈局，形成過程流程圖和車間平面圖；
（2）策劃產品搬運路線；
（3）運用DFMEA工具，識別製造過程中的潛在問題和風險，進行過程設計改進；
（4）編制作業指導書，如：SOP、SIP；
（5）形成設備和量具清單；
（6）編制試生產控制計劃；
（7）形成CPK研究計劃、MSA、CMK計劃；
（8）執行產品包裝和運輸規範。
第四階段：產品和過程確認
此階段是為了通過對生產試運行的評估來驗證產品特性和過程特性，並形成生產件批准文件（PPAP），主要為：
（1）確定試生產計劃；
（2）編制生產控制計劃；
（3）測量系統分析，形成GRR分析報告；
（4）對關鍵設備能力進行分析，形成CMK報告；
（5）初始過程能力分析，形成CPK報告；
（6）過程確認，形成試生產記錄和試生產檢驗記錄；
（7）工時研究，形成標準工時研究報告；
（8）生產件批准，形成外觀批准報告、全尺寸檢驗報告、材料檢驗報告、性能試驗報告，零部件提交保證書（PSW）；
（9）包裝評價，形成包裝評價報告；
（10）編制關鍵設備預防性維護計劃；
（11）編制量產交接清單。
第五階段：產品和過程批准
此階段是客戶對產品質量進行驗證和批准，PPAP文件是滿足客戶質量要求最直接的證據，顧此階段主要是客戶對PPAP文件的驗證和批准，主要為：
（1）PPAP文件；
（2）主樣機；
（3）PSW。
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推行APQP的注意事項
推行APQP流程需要注意：
（1）發揮跨部門小組的作用，APQP文檔是跨部門小組討論的結果，不是某個人或某個部門編制的；
（2）運用FMEA工具，強調潛在風險的識別，發現改進機會；
（3）充分識別產品和過程的特殊特性，在流程圖、FMEA、控制計劃（CP）、作業指導書（SIP SOP ）、設計和工程圖紙中須要體現；
（4）重視防錯的設計方法；
（5）運用MSA、CPK分析工具，確保測量系統和生產過程穩定性，減少變差，確保產品質量一致性。
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附錄：APQP培訓教材
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