隨著人們對於金屬製品的需求進入變化多樣的時代，對金屬切削工藝技術提出了新的要求，帶來了五金模具切削工藝技術的變革。工藝設計是進行零件製造的重要技術準備階段，應結合實際情況選擇和設計出技術先進、經濟上合理、使用安全可靠的工藝方案，保證工件符合設計圖樣上所提出的各項技術要求。下面億達渤潤石化簡單介紹下金屬切削工藝的設計流程：
一、模具製造規程的制訂
（1）在制訂模具零件工藝規程前，應詳細分析模具零件圖、技術條件、結構特點以及該零件在模具中的作用等；
（2）選擇模具零件坯料製造方法；
（3）初擬訂工藝水平路線，注意粗、精工基準的選擇，確定熱處理工序。在擬訂工藝過程中，應正確選擇設備、刀具、夾具和量具；
（4）根據工藝路線確定各階段的工序尺寸，確定半成品的尺寸；
（5）根據坯料的材料及性能，計算或查表確定切削用量。
二、模具製造規程卡的填寫
完成模具零件工藝方案的分析和確定各種數據後，填寫機械工藝過程卡。工序卡上繪製的工序圖可適當縮小或放大，工序圖可以簡化，但必須畫出輪廓線、表面及、裝夾部位。表面必須用粗實線或其他不同顏色的線條表示，輔助支承用符號表示，夾緊力及方向用符號表示。工序圖上表示的零件位置必須是本工序零件在機床上的位置。
三、選用切削設備的方法
（1）選擇切削設備根據要完成的工序性質和各種設備的特點，考慮切削工藝所需的切削力、切削速度、工件精度等主要因素，結合現有設備情況來合理選定設備類型和噸位。
（2）常用切削設備有車床、銑床、數控中心等，其中車床使用最廣。由於車床結構簡單、投入較小、操作簡便特點適用於形狀簡單的工件。數控中心則適合工件形狀複雜、批量較小、精度要求較高的工件。
四、精密切削油的選用
切削油在切削工藝中起到了關鍵性的作用，良好的冷卻性能和極壓抗磨性能對於刀具的使用壽命和工件精度的提升有了質的飛躍。根據工件材質的不同，切削油在選用時性能的側重點也不一樣，通常根據工藝難易度和給油方法及脫脂條件來決定。
（1）比較容易切削的材料，在防止產生劃痕的前提下會選用低粘度的切削油。
（2）容易產生硬化的材料，要求使用油膜強度高、抗燒結性好的切削油。
（3）對於硬度較高的材料，一般使用含有硫氯複合型添加劑的切削油，在保證極壓性能的同時，避免工件出現毛刺、破裂等問題。
五、數控切削工藝流程
鋁合金薄壁零件切削性能良好，但零件在加工過程中如果工藝方案或加工參數設置不當極易變形，造成尺寸超差。通常採用粗工、精工的工藝方案，具體工藝流程如下：毛坯→粗車→粗銑→時效→精車→精銑。
（1）粗銑的作用主要是去除大餘量併為後序精工打好基礎，該工序要求按所示零件結構圖切削出內形輪廓。
（2）精銑的作用是由於切削力小可減小零件的變形，比較適合於薄壁件，而且切屑在較短時間內被切除，絕大部分切削熱被切屑帶走，工件的熱變形小，有利於保證零件的尺寸、形狀精度。可以獲得較高的表面質量，週期也大大縮短。
以上就是金屬切削工藝的設計流程和注意事項，具有更大靈活性或柔性的切削技術和設備將適應小批量、多品種、混流模式以及多樣化、個性化需求的發展趨勢，加強企業對市場變化的快速響應能力。億達渤潤是國內最大的高端金屬加工油生產基地，自主研發的衝壓油產品具有優異的極壓抗磨性能，能有效的保護模具、延長設備的使用壽命，是國內眾多大中型機床設備廠家的指定合作伙伴，獲得國內外客戶的廣泛認可和一致好評。
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