“互联网+”技术助攻建设全球最高世代面板生产线
10月12日，全国绿色·智慧建造技术交流会暨武汉京东方10.5代线项目现场观摩会在湖北武汉举行，近千名建筑业专家、业界代表，探讨智慧建造与绿色施工发展前景。会议认为，建筑业与互联网的结合，将“重构整个建筑行业生态圈，引发一场全新变革”。
厂房建设的单位中建一局总经理、党委副书记张晓葵表示：“这个全球最高世代线‘中国屏’厂房预计10月封顶，项目投产后，将用于生产65英寸和75英寸的全球最大尺寸液晶显示屏。”
京东方武汉10.5代项目介绍
体验“中国屏”厂房的“中国智慧”
会上，有人提出，传统建筑业的进度管理，多是依靠管理者的经验作出判断，易出现偏差、致工期延误。如何解决？
在武汉京东方10.5代线项目现场，与会人员观摩智能系统、云存储、大数据等“互联网+”技术在工地的应用，以及绿色、智能、集约化的智慧管理与建造成果。
据悉，在液晶面板领域，高世代生产线主产32英寸以上大尺寸板，6代线以上即高世代线。位于武汉临空港经济技术开发区的这一10.5代线项目，总建筑面积142万平方米，是目前全球世代最高、尺寸最大的液晶面板项目，也是全球建筑面积最大的液晶显示器件厂房项目。
建设过程中，中建三局一公司集中了数百台建筑设备、6000多名建筑工人，将使用超过10万吨钢筋、120万平方米模板、145万个扣件、90万吨混凝土……如何使之安全、有序、高效运转，成为观摩会关注焦点之一。
“这得益于我们自主研发的智慧建造系统平台。”中建三局副总经理、总工程师张锟介绍，这一平台运用BIM、物联网、大数据、人工智能、云计算及虚拟现实等技术，实现施工过程的数据自动采集，以及智能分析、预警和控制。
具体来说，通过工地高清视频监控系统，管理人员能通过电脑、手机，实时掌握施工情况。比如，当某部位进度落后，系统会预警，提醒管理者及时处置。
现场，35台塔吊高低错落，高峰时每天起吊1300余次。有人提出，这么多塔吊，吊臂与吊臂会不会碰撞？
“不会！”项目副总工程师周仲煜介绍，该局设计了智慧塔吊防碰撞子系统，可实时监测塔吊各部件的位置状态、荷载物重量，以及风速风向。
工地上，多名工人拿着手机，扫描展示栏二维码，一套交底施工技术方案随即显现，当天如何施工一目了然。据介绍，此举“改变了传统层层交底易导致的信息传播偏差，还节约了纸张。”
AR（增强现实技术）、VR（虚拟现实技术）也被用到了工地。该局自主研发的AR施工管理系统，利用全息眼镜，将现实场景与虚拟模型结合，来指导施工。在安全教育区，VR模拟施工时可能发生的危险场景，158家分包单位的施工人员进场前，都要来此“体验”。
体验“中国屏”厂房的“中国品质”
中建一局项目通过格构梁施工来实现厂房的洁净要求。以格构梁空洞循环过滤空气，建立正压环境，避免外部空气污染，确保恒温恒湿，建立无尘环境。
为避免轻微震动毁坏生产状态下纤弱的显示屏，格构梁混凝土平整度标准必须达到2毫米/2米，即任意2米范围内随意测量，其高差均小于2毫米。
中建一局项目经理华东旗说，主厂房建筑格构梁表面积近18万平米，相当于26个标准足球场大小。为达到建造精度要求，项目创新采用‘五步控制法’进行平整度控制。首先，要校核仪器水准仪、全站仪，确保仪器的精准，为后期平整度测量做准备。其次，采用悬挂钢尺，确定楼层的高度，将整个楼面保持在同一水平面上。再次，对梁底模板的高度、模板安装完成后的标高、钢筋绑扎后梁底标高等各环节进行复测，确保每一个环节楼面均处于同一高度。待格构梁浇筑完成后，在2000平米范围内，4名工人再用工具对格构梁进行人工整平，同时安排2名测量员实测实量，利用4台专业磨光机打磨，最终达到任意2米范围内高差小于2毫米的平整度。
体验“中国屏”厂房的“中国效率”
半导体产业产品更新换代速度越来越快，每半年就会升级一代，中建一局建设者必须以快速完成电子厂房的建设。
由中建一局承建的主厂房建筑面积46.58万平米，是世界最大混凝土框架单体厂房，使用2万余吨钢材，相当于3个埃菲尔铁塔。
面对如此大体量厂房，如何在高质量的前提下确保建设速度，考验着中建一局武汉10.5代线液晶显示器件项目的施工组织能力。“资源保障和物料准备是厂房建设的第一生命线。凭借15年来在超级厂房领域的摸索，我们创造出确保速度的工程建设模式，能够迅速适应繁多的物料统合和资源分配，实现一个月内迅速统筹人员、机器、原料、方法和环境。”中建一局武汉10.5代线液晶显示器件项目经理华东旗说。
中建一局武汉10.5代线液晶显示器件项目团队从武汉、北京、廊坊、合肥同时集结资源，规划出8条、宽12米的道路，安排16名安全员作为“交通协管员”，调配整个厂区的车辆进出和停靠。高峰期每天疏导1300辆运料车进出。
6个月中，中建一局项目经历了39个35℃以上的高温天气、50个雨天。除去极端天气影响，在4个月的有效工期内，中建一局项目完成运料11000车，按照每辆车身15米计算，车辆长度可绕北京五环5圈；运料20余万吨，相当于两艘世界最大航母的重量；50天完成地下室两层水池结构封顶；57天完成第一块高大板浇筑；86天完成首段四层高大柱浇筑……持续刷新超级厂房建设速度纪录，建设速度较同类厂房提高30%。
武汉首个机电安装智能研发数字化加工厂落户康宁生产线
与会专家等代表参观数字加工厂。 摄影：刘宇太
誓师大会会场。摄影：刘宇太
荆楚网消息（记者 董育雄 通讯员 刘宇太 张倩）大武汉首个机电安装智能研发数字化加工厂，“落户”世人瞩目的康宁10.5代玻璃基板生产线。10月10日，坐落于武汉市临空港的康宁10.5代玻璃基板生产线厂房项目举行机电工程誓师大会，该数字化加工厂揭开神秘面纱。
武汉市总工会副主席胡朝晖，武汉市建筑业工会联合会副主席许静红，武汉市建筑业工会联合会副主席，武汉建筑业协会副秘书长李红青，武汉市临空港技术开发区工业发展投资集团公司工程部经理王振刚，中建三局一公司党委副书记、工会主席周迎辉等出席现场会。来自中建三局一公司安装公司的200名建设者做出庄重承诺，将秉承争先精神、传承“红色基因”、凝聚“蓝色力量”、打造精品工程，建功武汉市临空港建设。
据了解，截至目前在武汉新型显示产业链上已有京东方、天马微电子、华星光电等领头行业，以及一批玻璃基板、显示材料、手机终端等上下游配套场上，武汉市正发展成为全球重要的液晶显示面板生产基地。康宁10.5代玻璃基板生产线建成后，将成为武汉市京东方10.5代线的重要配套服务设施，两座厂房均由中建三局一公司承建。京东方项目投资460亿元，加上配套项目总投资超700亿元，是目前全球世代最高、尺寸最大、工艺难度最大的液晶面板生产线之一，建成后将助力武汉成为国内乃至全球显示领域产业链最完整、生产技术最先进、产能规模最大的城市之一，推动湖北省“芯-面-端（即集成电路-新型显示-智能终端）”万亿产业集群。而建筑鄂企代表中建三局一公司近年来牢牢抓住液晶显示面板厂房这一行业风口，先后承建福州京东方、武汉华星光电t4、深圳华星光电G11等厂房项目，助力国家液晶显示面板铸造业发展，补强“缺芯少屏”发展软肋。
“武汉康宁10.5代玻璃基板生产线，是合肥康宁生产线体量的两倍，但相比之下，工期缩短了近三分之一，时间紧、任务重、难度大，靠什么？重要原因之一，就是我们拥有数字化加工厂这样的‘秘密武器’，可以做到磨刀不误砍柴工。”加工厂85后的年轻厂长王博告诉记者，利用机电预制加工技术提高品质、缩短工期。建立BIM数据库平台，将业务流程过程中所产生的海量异构信息，包括多参与方之间所涉及的资料、任务及相应的反馈信息进行关联、提取和集成管理。通过BIM模型将机房内机电管道进行“数字重现”，根据现场条件将管道模型分解为大小不等的模块。利用加工厂内铺设的切割、坡口、焊接全自动生产线提前预制模块，运到现场可直接拼装。康宁项目经理陈杰介绍：“机电预制加工实际上是将传统现场施工中的部分工序提前实施，运用此项技术可将工期缩短一半，且质量更加可靠。”
武汉市总工会副主席胡朝晖在致辞中表示，建设康宁厂房项目在中美贸易战的背景下具有特殊意义，希望项目全员发扬爱国精神，以建设成果为建设大武汉加油，为“中国制造2025“助威。中建三局一公司党委副书记、工会主席周迎辉介绍，为达“精益建造、完美履约”目标，中建三局一公司将在施工管理层和作业层开展“促生产 创标杆 提品质”劳动竞赛，通过“比学赶超”的方式激发员工积极性。
康宁第三条10.5代线落户武汉
8条10+代产线，产能过剩危机加剧
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