液態硅膠是熱固性材料，流變行為表現為：低粘度，快速固化，剪切變稀，較高的熱膨脹係數，很好的流動性，對鎖模力和注塑壓力要求不高，但對射膠精確性要求較高，排氣設計相對較難，部分產品需設計密封抽真空的結構，對模具精度要求很高，料筒及澆注系統需設計冷卻結構，而模具需設計加熱系統。
液態硅膠模具是液態硅膠製品，液態硅膠包膠產品生產過程中必須的物料，下圖所示為一款液態硅膠模具。
下面貝智特液態硅膠製品廠簡要從模溫控制和冷流道澆築系統兩個方面介紹一下液態硅膠模具的特點。
液體硅膠模具加熱設計要點：模具溫度控制。
液態硅膠注塑模具在模溫 120～150℃下發生固化反應，模溫控制很關鍵。
1、模具表面溫度要求穩定
表面溫度過高，會產生製品燒焦、分型線開裂，產品變脆等現象。
表面溫度過低，膠料固化速度慢，會出現製品無法脫模等質量問題;
2、模具的溫度需加熱均勻
模具加熱不均勻，溫差大，會使膠料流動不穩定，易出現窩氣、注射不滿等現象;
3、加熱器的位置放置
加熱器與分型線之間應保持足夠的距離，防止模板彎翹變形，導致成品形成溢料毛邊;
4、模溫控制加熱方式對比
1)加熱棒加熱：
加熱棒採用槍鑽打孔的方式，加熱棒與孔之間的間隙會導致傳熱不均，加熱棒易損壞，且多組加熱棒共用一組感溫，加熱棒損壞無法探測到，模溫不均勻。謹慎選擇。
2)加熱板加熱：
在模具模仁底部設計加熱板，緊貼模仁，加熱板設計獨立感溫，閉環設計，確保溫度可控，且加熱板溫度均勻。建議採用。
液體硅膠模具澆注設計要點：流道澆注系統設計。
冷流道成型是液態硅膠的重要加工特徵之一
1、冷唧嘴內部需設計冷卻系統
冷流道成型與熱流道系統有很大區別，冷唧嘴內部需設計運水，且型腔與冷流道之間需設置有效的隔熱層隔絕溫度傳遞。
如果分流道太熱，物料在注射前就開始固化，產品易出現開裂，不出膠等現象。
2、冷唧嘴需設計閉合系統，自動化生產,週期更短
冷唧嘴設計需採用針閥式閉合系統，膠口設計為0.5-0.8mm之間，閥針系統需設計高度可調的結構，方便通過針閥微調流量。
3、冷唧嘴需設計進膠量控制系統
注塑硅膠密封件類的微型產品，產品重量小於1克，需設計進膠量精密控制系統，確保流道內的膠量可控制，可調節。
微型產品，設計進膠量精密控制系統，確保流道內的膠量可控制，可調節。
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