一、墙体烂根的成因及预防和控制措施：

1、混凝土水灰比过大，造成烂根

1.1成因

混凝土水灰比过大（一般防水混凝土要求水灰比不大于0.50）时，浆石易产生离析，由于混凝土浆液的浮力降低，混凝土在振动棒的振动作用下，浆石不能从新均匀的布置，而是石子往底部沉淀，浆液上浮，形成了烂根。这种烂根往往是通透性的，即水能从墙的一边渗透到另一边。

1.2预防措施

通过与混凝土搅拌站厂家签订的技术合同，及时调整砼的水灰比，使砼内的浆液稠度增大，保证在振动过程中砼内的浆液对石子有合适的浮力，从而达到放模的砼浆液和石子重新均匀布置、砼内的砂浆能充满模壳的所有空间，达到消除因砼水灰比过大而产生烂根的目的。

1.3治理措施：如果通透性烂根较长、面积较大时，宜采用压力灌浆补强。

2、剪力墙根部楼面混凝土不平，漏浆而造成烂根

2.1成因

由于浇筑下层楼面砼时，没能有效地控制剪力墙根部的平整度，造成墙侧模与楼面之间有宽度不等的缝隙，或缝隙堵塞不严，砼在浇筑振捣时，部分浆液通过该缝隙流失，造成墙体在有缝隙的一侧烂根。烂根的大小和深浅，取决于砼的水灰比大小和振捣时间的长短。这种烂根一般发生在缝隙的一侧，其深度通常不超过墙体厚度的1／10，通常是不通透的。

2.2预防措施

在浇筑楼层砼时，严格按标高控制现浇板的厚度和平整度，将墙边外侧25㎝宽度范围内用2米以上长度的刮杠，按标高刮平。在支模前沿墙边线粘贴单面胶海棉条，保证墙侧模安装校正后，与现浇板面严密无缝隙。杜绝了模内砼浆液漏出，从而避免了因漏浆而造成的烂根形成。

2.3治理措施

如果局部产生了这类烂根，应在监理的监督下探明烂根的深度，属于浅表性（深度小于2㎝）烂根时，可采用比墙体砼高一级强度的去石砂浆人工抹压密实修补。深度较大时，须采用凿除无浆砼到完全密实时，在墙外支模补浇高一级强度砼的补强方法。补浇砼的模板要高出烂根高度20㎝，并支成喇叭状，以保证补筑的砼充分填满烂根部位，待混凝土强度达到1.2MPa后立即凿去突出墙面的喇叭口砼，保证接缝及填充处平整严密。

3、墙侧模根部跑模漏浆，造成烂根

3.1成因

墙侧模板的底部定位固定不牢，在墙体砼浇筑和振捣时，模板向外扩张变形（跑模），这种情况通常在较厚的墙体使用木模时较多。变形较大者，造成墙根部砼成喇叭状，同时在根部在烂根出现；跑模轻微者，在墙根部产生漏浆而形成的烂根。这类烂根，前者通常烂不到墙身部位，后者通常也只是浅表性烂根。

3.2预防措施

在模板施工方案内要准确计算墙体根部的模板侧压力，要有可靠的固定措施，通常可在现浇板内预埋钢筋或钢管，约束墙体侧模向外变形。在墙体砼浇筑前，要严格检查验收，确保支模质量合格。砼浇筑过程，木工要有专人看模，发现异常，要立即暂停浇灌，校正加固后方可继续浇筑。

3.3治理措施

对跑模较大的变形烂根，待砼强度达到1.2MPa后，将跑模部位多余砼凿除，并将表面凿铣平整。对跑模较小而造成的浅表性烂根的治理，可采用被墙体砼高一级强度的去石砂浆人工抹压密实修补。

4、入模高度过大，混凝土浆石分离造成烂根

4.1 成因

剪力墙模板，通常都是一次支模到顶，砼入模高度基本都在2.70 米以上，砼在下落过程与墙内钢筋网反复碰撞，最终是石子首先坠底，振捣时由于底部缺少浆液，石子不能上浮、浆液不能完全充满墙根部位，而造成烂根。这类烂根，通常为不通透状态，但烂根深度不等。相同墙高时，往往墙厚越小烂根越深。

4.2 预防措施

4.2.1、设法降低砼入模的高度（控制在1.5m），可采用窜筒入模法，每层浇灌厚度不超过40cm。

4.2.2、宜先在底部铺5㎝厚的与砼同强度等级的去石砂浆。

4.2.3、相对固定砼入模的部位，用振动棒边振动边将砼向前推引，自然向前流淌的砼可避免浆石分离。以上方法同时使用，完全可以避免烂根发生。

如果发生了浆石分离造成烂根，治理措施同砼水灰比不当造成烂根的治理措施。

5、墙根部欠振造成烂根

5.1 成因：砼欠振包括漏振，原因是人为的操作错误。主要有：

5.1.1交接班时，交待不清，造成漏振；

5.1.2振捣人员技术不熟练，振捣不匀。

5.1.3浇筑流程不合理，振捣人员少，造成砼塑性损失，振动不实而形成了烂根。这类烂根，往往是局部的，其状态多为局部明显不密实。

5.2 预防措施

5.2.1挑选有一定振捣经验的、有高度责任心的技术熟练的工人操作。

5.2.1前后班交接时，必须有质量监督或技术管理人员参加，组织好交接程序，前班人员给后班人员交待

5.2.3认真编写砼浇筑方案，合理安排浇筑流程和流向，根据推进速度安排足够振捣人员，保证在规定的时间内振捣完毕。

5.3 治理措施

小范围欠振，且部位不在主要抗震受力区，可凿除不密实部分，用砼补筑法或砂浆抹面法修补。漏振范围较大时，必须凿除不实砼到完全密实时，在墙外支模补浇高一级强度砼的补强方法。补浇砼的模板要高出烂根高度20㎝，并支成喇叭状，以保证补筑的砼充分填满烂根部位，补筑的砼强度达到1.2MPa时凿去突出墙面的喇叭口砼。

6、墙根部侧面水平钢筋紧贴模板，造成烂根：

6.1成因

由于浇筑现浇板时没有能有效的控制，墙体钢筋的位置，造成局部，墙体外侧水平钢筋或暗柱箍筋紧贴模板，往往在最下一层水平钢筋距地20㎜时，砼浆液不能到达，不但造成的烂根，而且还露筋。常发生于竖向钢筋和箍筋较密的暗柱根部。这类烂根通常是浅表性的。

6.2 预防措施

在浇筑现浇砼板前，认真放出上层墙身边线，用钢筋定位卡具，准确固定出现浇板面的墙身钢筋位置。

6.3 治理措施

凿除钢筋外侧的浆皮和空架石子，用比砼高一级强度的砂浆抹平压实。

7、墙根部积水，造成烂根

7.1 成因

7.1.1开盘时的润泵水和砂浆集中排放在墙模内，形成模内积水造成烂根。

7.1.2商品砼的泌水淤积在墙体根部，造成的烂根。这类烂根，是因砼入模振捣后，把水挤到靠近模板的两侧，经振捣后砼表面多为浮砂，根部砼表面强度降低。

7.2 预防措施

7.2.1严格控制润泵水入模，将润泵砂浆均匀颁布在墙内，其厚度，不宜大于10㎝。

7.2.2及时排放淤积的泌水。

7.3 治理措施：刮除浮砂层至密实部位，用比砼高一级强度的砂浆抹平压实。

剪力墙砼烂根，是直接影响建筑物结构强度和耐久性的施工质量通病。我们只要提高对这个通病的认识，贯彻执行“百年大计，质量第一”的方针，把消除这个质量通病作为为质量目标的一个重要组成部分，组织技术攻关，积极开展QC 小组活动。真正做到“事前有方案，过程严把关，事后有总结”。

同时我们更要对那些已经形成的烂根，不能采取消极的表面修补。必须要严肃对待，认真处理，通过监理工程师，探清烂根的范围和程度，制定可靠的修补方案，严格按照隐蔽的程序，步步把关，把烂根的缺陷修补好，决不能给房屋结构留下强度和耐久性方面的缺陷。

二、剪力墙墙体表面气泡成因及预防和控制措施

引起混凝土结构表面气泡的原因较多，也较复杂，但经过归纳，在施工中产生气泡的最主要原因是由于材料、施工方法不当所造成的。

1、混凝土表面气泡产生的主要原因

1.1混凝土原材料质量欠佳，在混凝土中形成较大的气泡，易形成连通性大气泡；

1.2混凝土胶结料偏多，砂率偏大，用水量太少，外加剂中有不合理的增稠组分等， 混凝土振捣时气泡很难排出；

1.3混凝土和易性较差，产生离析泌水，导致硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面;

1.4墙体模板不吸水或模板表面湿润性能不良，墙体模板不吸水或模板表面湿润性能不良，振捣产生的气泡易吸附在模板表面；

1.5墙体混凝土浇筑分层厚度过大，大于振动棒作用长度的1.25倍，气泡行程过长，即使振捣的时间达到规定要求，气泡也不会完全排出，而聚集在墙体两侧模板表面；

1.6混凝土局部欠振、过振，振点间距过大或者操作振动棒的方法不当，振捣时间不足，从而造成该部位气泡聚集在墙体两侧模板表面；若未进行一次振捣及时消除， 拆模后在混凝土表面易产生一些扁平的气泡。

2、对混凝土表面气泡的防治措施

2.1混凝土原材料控制

2.1.1通过与混凝土厂家签订的技术合同及厂家提供的实验配合比、原材料复试报告、外加剂与掺合料的复试报告综合控制混凝土质量；

2.2降低混凝土粘稠度

2.2.1适当调整混凝土的水灰比、砂率、胶结材料用量以及外加剂的组分，改善混凝土粘稠性，也可提高混凝土结构面层的质量。

2.2.2水灰比是影响气泡尺寸和间距的重要因素， 通过对不同水灰比引气混凝土气泡尺寸研究， 发现混凝土气泡尺寸随水灰比降低而减小，随水灰比增大而增大，水灰比对气泡间距的影响也类似， 在混凝土引气量相近的情况下，水灰比越大，气泡的间距越大，表现为混凝土抗冻性能越差。 对于该工程地下室水灰比严格控制在0.43~0.5，其他部分不得大于0.55，最终取得了良好效果。

2.3.1混凝土严格按照泵送混凝土配合比要求配制，坍落度严格控制在160±20 mm，防水混凝土塌落度控制在140mm以内，砂率控制在40%左右。

2.4模板和脱模剂的控制

2.4.1地下部分采用覆膜多层板，模板脱模剂使用优质水性脱模剂，减少脱模剂对混凝土表面的影响；

2.4.2由于本工程结构形式为全剪力墙结构，地上部分模板选用大模板施工。 目前脱模剂产品大致分为粉制、油性、水质等，在施工初期使用机油代替脱模剂。由于环境温度不同， 粘度也不相同， 气温高时粘度低，气温低时粘度高。 当气温较低时，附着在模板上的机油较粘稠， 新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的机油，即使合理的振捣，气泡也很难沿模板上升排出，最终通过我们反复试验，在机油中按1∶6比例加入煤油进行稀释， 这种稀释后的溶液既有水质脱模剂的优点又克服其不耐水冲刷 ， 易污染钢筋等缺点，脱模效果良好。

在涂刷脱模剂前首先将模板上的水泥、 杂物等清除干净，然后再涂刷脱模剂。

2.5混凝土浇筑振捣措施

2.5.1控制墙体混凝土浇筑分层厚度。 为使混凝土内的气泡能及时排出，以300～500 mm为一浇筑层进行分层浇筑，保证了混凝土内部气泡在合理的振捣方法、振动时间内向外排出。

2.5.2墙体混凝土振捣。 振动棒移动间距小于400mm，插点均匀排列，当墙体厚度大于250 mm时，振动棒插点排成梅花式，墙体厚度小于等于250 mm时，振动棒插点排成一字式， 从而避免墙体混凝土因漏振或欠振，导致产生的气泡无法从混凝土内部排出。墙厚200 mm，满足小于等于250 mm的要求，通过科学振捣,促使混凝土中的气泡向外排出 。 按照 “快插慢拔 ，上下抽拔 ”的方法，操作振动棒要直上直下，快插慢拔，不得漏振，振动时要上下抽拔， 每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，以便将气泡排出，振动棒插到上一层的浇筑面下100 mm为宜，使上下层混凝土结合成整体。

2.6加强混凝土的二次振捣

在混凝土初凝前进行二次振捣， 将混凝土表面气泡沿模板面向上引出， 另外混凝土振捣采用高频振动棒可促进气泡的引出。 二次振捣能使混凝土内部的胶结料重新均匀布置， 从而达到消除混凝土表面气泡和使混凝土更加密实的目的。

三、钢筋移位保护层控制措施

针对本工程墙体钢筋保护层厚度存在不同程度的偏差，为了保证钢筋保护层厚度满足设计要求，项目部重新对劳务队钢筋班长组进行一次技术交底工作，使钢筋加工后台和施工作业班组的操作工人，清楚钢筋加工和绑扎过程的控制要求，并制订墙体钢筋保护层控制措施如下：

3.1在墙体钢筋绑扎前，根据墙体边线位置，检查墙体钢筋位置是否正确，如有位移的钢筋，采用1:6折弯把钢筋调整到位，保证墙体钢筋在绑扎前生根位置正确。

3.2在墙体钢筋绑扎时，每道墙体立至少放3个竖向梯子筋，梯子筋采用比墙体钢筋提高一个规格（代替此位置的竖向墙体钢筋），梯子筋上、中、下各焊接一个顶模筋（长度为：墙厚—2mm)，梯子筋与墙体的水平筋绑扎牢固。钢筋网片是否垂直，如发现有倾斜的现象及时进行调整到位，避免墙体钢筋在绑扎成活后再调整。

3.3每道墙体钢筋绑扎完毕后，在墙体上梅花形放置墙体钢筋网片拉钩，拉钩要与墙体钢筋绑扎牢固；拉钩放置完毕后在墙体水平筋上绑扎好钢筋垫块。墙体垫块放置完毕后，施工作业班组进行自检，自检合格后报项目部质检员进行验收，项目部质检员验收合格后，报监理单位验收合格后，监理验收合格后，再进行下道墙体模板施工。

3.4墙体模板验收完毕后，墙体上口模板内侧通长绑扎水平梯子筋进行墙体钢筋的位置控制，水平梯子筋要与墙体钢筋绑扎牢固，避免在墙体混凝土浇筑时发生脱落。

3.5在浇筑墙体混凝土时，钢筋班组派专人对墙体钢筋进行看护，如发现在浇筑混凝土过程中墙体钢筋碰撞移位，及时进行调整到位；在墙体混凝土浇筑完毕后，混凝土初凝前，看筋人对本段的墙体钢筋统一检查一遍，凡发现有位移的钢筋及时调整到位。

3.6在绑扎顶板钢筋时，要把墙体边线的控制线弹在顶板侧面模板上，根据墙边控制线，再调整一遍墙体立筋的位置，做到钢筋保护层正确。

3.7在顶板混凝土浇筑时，钢筋班组派专人进行墙体钢筋的看护，在顶板混凝土浇筑完毕后，混凝土面层抹面前，根据墙体边线的控制线，每道墙体拉通线，调整墙体钢筋，保证墙体钢筋的保护层位置正确。

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