2008.11.27管道行程事故分析总结
一、事故经过
2008年11.27日白班（乙）后半班有崩料现象，15：45塌料后，从炉内摄像观察料面吹起严重，判断管道行程，立即通知风机房减风至最低，同时补2车净焦，焦批由4300kg增加至5200kg。减风后风口由不均逐渐均匀，16：10出铁，[Si]0.4，硫0.039。于17：00左右开始缓慢加风，加至130kpa时，料线动的不好，减风至最低料线不动。于18：30出完铁后放风坐料，坐料后复风时，15#、3#风口均发生涌渣。于中班7批开始下净焦，共下20车。期间风口工作不均，2#、4#、11#风口也相继发生挂渣、涌渣。
此时炉缸由于管道行程，大量生料进入炉缸，炉凉已经形成，渣、铁粘稠，中、夜班基本就是以低风压养炉以待轻料下达，于11月28日夜班9批开始再集中下净焦（共下35车）。夜班4：47休风准备堵风口，发生涌渣，5#、8#、9#、10#、11#风口灌渣。复风后气流由于风口布局原因发生偏行。白班改料制：αo27°、αc630°624°，后半班由于轻料下达炉温上行，风口有所好转，但13：00以后东南边风口又开始转凉、挂渣，说明长期低风压已造成中心死料柱，必须再次休风处理已灌风口，并合理堵风口，以利炉况恢复。
于28日中班17：00—19：00休风，处理所有已灌风口和直吹管，同时堵3#、5#、8#、10#、11#、12#、14#风口。19：00送风后风口工作基本均匀，同时改料制αo637°627°、αc633°330°326°220°，风压逐步加上，负荷由2.0→2.3→2.5逐步加上，至23：10风口向热，于是捅开12#风口，29日夜班逐步加风、加负荷，同时根据风口工作状态分别于2：10捅开3#、8#风口，5：50捅开14#、5#风口，7：00捅开11#风口。至此，炉况已基本转顺。管道行程事故处理结束。
二、原因分析
1.原料因素：近段时间由于烧结机设备原因，烧结矿不够吃，于是提高球团比例，由原来的（11月上半月）烧结占75%降至60%左右，球团由25%提高至40%左右，同时烧结矿粒度组成明显变差，球团碱度波动大（由0.20—0.38），导致成渣带位置变化较大，同时球团中Ti明显升高，由0.20%以上上升到0.3%以上，这些因素均导致料柱透气性变差，恶化炉缸。
2.操作因素：由于自5月份以来，高炉顺行状况较好，未发生大的炉况事故，从而导致操作人员在对炉况的认识上面有所放松，白班前期料慢，顶温升高，压差逐渐下降的情况下应适当提高压差，而不是进一步提顶压降低压差。尤其是压差低于90kpa时未引起重视，以致后来发生连续崩料时没有预料到炉况的恶化程度，减风不到位，以致最后管道形成。
3.炉缸因素：进入9月份以来，由于保铸管铁水需要，在单炉生产的不利情况下，长期低硫生产，另外由于渣碱度波动大，为死保铸管，操作上不得已渣碱度走上限，硫磺走下限，因而造成个别班长期硫在0.020以下，再加上渣中TiO2升高和MgO偏低，都造成炉缸工作状态逐渐变差，从而出现出铁时频繁卡铁口现象。
三、教训和收获
1.此次管道行程说明我们目前的基本操作制度仍有不合理之处，尤其是对高压操作的认识还很不够，什么情况下该降压差，什么情况下该提压差仍有很多认识上的不足。
2.对喷煤未燃煤粉的认识不到位。在煤比突破130kg/t以后，风温水平跟不上，理论燃烧温度偏低，同时局部经常堵枪，这样就导致局部大量未然煤粉富集，这也是形成管道的一个诱因。
3.对管道的前期判断上仍存在很大不足，对于如压差明显低于正常水平、局部气流发展、崩料后料线不动和风压上顶等各种管道因子的认识和了解还很缺乏，这有待在今后的工作中得到完善和提高。
4.对管道形成后的处理我们仍缺乏统一的认识，采取的针对措施不到位，例如此次头一次慢风后我们被风口工作改善和渣铁热量等所迷惑，从而造成误判，加风恢复有点急，从而导致管道反复。
四、预防措施
1. 加强精料工作，在冶炼低硅铁情况下，炉温和硫磺的波动减小，这就必然要求原料的成分和碱度稳定，这是稳定炉缸热制度和造渣制度的前提条件，如果单纯依靠工长的调剂，必然有一段时间的滞后性。
2.严格执行高炉操作标准化，尽量稳定硅硫，坚持低硅冶炼，减小硅偏差。同时杜绝硫磺长期过低，按0.025~0.045组织，杜绝连续两炉铁低于0.020，以免造成炉缸堆积。
3.注意压差的控制，压差要尽量按合理的标准去组织，正常炉况下按110~120Kpa进行组织，防止低压差操作，当压差低于100Kpa要尤其注意。
4.管道形成后，要立即一步减风到位，待气流稳定和风口工作均匀后方可考虑慢慢加风，如果风口稳定不下来，要采取果断措施，休风堵风口，避免管道事故扩大，造成大凉。
总之通过此次管道行程的处理，使我们认识到了不足之处和一些有待改善的地方，也使我们对2#高炉炉况的认识有了进一步加深，在今后的工作中，我们将针对不足努力改进，逐步提高，使各项指标更加优化，同时避免类似事故的再次发生。
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