整木定製：
整木定製，顧名思義，就是將家居所需木製產品組合在一起，為消費者提供整套家居木製產品的整體解決方案。具體來說，企業提供從地板、木門、樓梯、牆板、吊頂、櫥櫃到衣櫃，甚至其它傢俱產品的量身定製服務，主要針對家居空間層高比較高、面積比較大的高端消費群體。
近年來，越來越多的業主選擇為新家裝修整木定製產品，改變了以往家裝產品因尺寸偏差、沒有風格、缺乏質感而出現的千篇一律，以更親近自然的定製木製品代替了傳統傢俱。相對成品傢俱銷售，量身定製這種方式，更能滿足客戶多元化的需求，更能為消費者創造認可的整木產品。
整木定製痛點
整木定製需求日益高漲，眾多企業紛紛踏入這塊“木蛋糕”的爭奪中，但是行業的發展總是希望與危機並存，整木定製行業切切實實存在很多無法迴避的問題，導致很多企業做的累，做的辛苦但又看不到成效。關於整木定製行業痛點分析的文章很多，在這裡我們不妨再次整理羅列，目的不是“揭傷疤”，而是“直面對”。
產品品種多，結構多變，材料類型複雜，工藝變化大，品質控制難以實施，質量不穩定！返工率高！
工藝複雜多變，設備、刀模具頻繁調試，工人操作水平參差不齊，生產無計劃，隨意性較大，導致生產週期長！
材料品種多，零部件規格類型多，材性差別大，訂單批量小無法綜合利用，材料利用率低！
生產現場環境差，勞動強度大，要求工人技術水平全面，自律性強，導致技術工人難招！
生產流程複雜，難以制定精確的生產計劃，製造部門隨性生產，導致經常出現交期延誤！
無生產計劃指導下的生產過程分流，容易導致零部件生產節奏不同步，後期配套易產生零部件錯漏！
產品品類多，結構複雜多變，工藝變化大，沒有嚴謹配套的培訓體制，工人識圖困難！
物料管理和生產脫節，導致易產生大量的臨時採購，不僅採購成本高，也會加劇生產節奏的混亂！
設計或者工藝的不合理，容易導致需要在現場二次加工，而現場的二次加工的質量無法得到保證！
很多整木定製企業看到這裡，肯定要發出抱怨，“你說的這些痛點我們都知道，都門兒清，它們讓我的成本增加，我的產品質量頻繁出問題，最頭疼的是到了時間，交不出貨，我更需要解決方案，哪怕是建議也行啊!”
的確，問題分析的再透徹，拿不出好的方案也沒用，在這篇文章裡，魯班園針對整木定製交期延誤的問題進行一篇專題性論述，仍然會羅列出影響交期的因素，但重點放在解決方案或意見的提出，以供整木定製企業參考。
特別說明
影響整木定製企業產品交期的因素是系統原因，不是狠抓一點或幾點就能立即實現交期的準確控制。本文為了敘述方便，也為了企業能夠方便針對自己的情況進行判斷，因此以點展開進行分析。
影響整木定製企業交期的七大因素
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定製無限制
定製傢俱的核心雖然在於產品的個性化匹配，但是“定製”從而不是“無限制的定製”，一味地迎合消費者喜好，一味地標榜企業“無所不能”，一味地將產品擴充再擴充，只會增加企業的負擔，看似接了更多的訂單，實際上會在企業內部發生更多的消耗（比如接到定單後導致自己設備、刀具不支持等），從而導致效率低下，交期延誤。
方案or建議
“定製無限化”屬於企業自我認識與定位的範疇，魯班園在這裡給出的建議更多是希望整木定製企業認識到“無限定製”存在的問題，並從思想上重新考量。
平衡舍與得，做自己最拿手的
首先，需要認識到“定製”需是“有限的定製”；
其次，要“輕裝前進”，不可控或者超出自己能力的訂單要勇於外協或者放棄；
最後，要“做自己最拿手的”，企業可以根據自己的特點和工藝優勢重新整合產品，只做最擅長的。
互通有無，合作共贏
如今早已不是“單打獨鬥”的世界，學會合作，互通有無，讓優勢互補，才是如今的明智之舉。每一個整木定製企業，由於發展程度的不同，既有自身的缺陷與不足，但同時也具有賴以生存的絕活，能夠彼此合作，無疑是規避劣勢、發揮優勢的重要手段。比如有的企業擅長做樓梯，有的企業擅長做牆板，那麼就可以進行“強強聯手”，既不容易丟單，也能提高企業自身的生產效率，從而到達縮短交期的目的。
企業之間彼此合作，更能有效解決現實問題，關鍵在於對合作模式的清晰規劃和正確執行。比如相同的工藝、同樣的標準如何去定義，要在合作之前達成一致，不能在一家工廠油漆是一個樣，在另一家工廠油漆又是另一個樣。盡然要合作，就必須做到高效協同。
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設計拆單易出錯
設計和拆單是整木定製的最前端，所謂“好的開始是成功的一半”，如果產品在設計和拆單上都出了問題，何談產品保質保量的按時交付。那麼，當前整木定製企業在設計、拆單方面存在哪些棘手問題呢？
整木定製對產品造型的要求較多，部件繁複而雜，因此方案設計難，相關參考少，方案完成後還需要與工廠再進行反覆溝通調整。等工廠拿到最終方案後，緊接著要安排人員拆單，拆的慢不說，還經常“拆錯”、“拆少”，往往費時費力又不見好。好不容易拆單完成，又面臨著對接生產設備的麻煩，對接不好就會導致產能低下，延誤交期。
方案or建議
要想開好“設計、拆單”這個整木定製的頭，目前較好且卓有成效的方式就是讓自己產品的設計、拆單、對接設備實現數據化、信息化管理，簡單來說就是要“上設計系統”。那麼現在市場上的前段設計系統可以為整木定製企業做些什麼呢？
設計與報價
在初期和顧客進行方案商榷時，設計師可以利用模塊化單元，進行搭積木式的設計，快速展示3D效果，讓用戶感受到從虛擬到真實的參與式設計體驗。
▲設計方案3D建模流程
▲設計與報價流程
產品設計與拆單
“設計即製造”---拆單軟件可以實現門店與工廠共用一套設計數據，前後端數據無縫連接，可以快速拆單（圖紙，料單）。
“門店數據”給到工廠後，能實現自動拆單（CAD加工圖，BOM料單，CNC加工代碼） ，同時可以對門店數據進行修改確認。
建模貼合實際生產，將工廠的實際工藝，包括刀型，線型，連接方式，安裝方式等建立在模型中。
軟件自動導出工廠相應的料單及圖紙格式，模板可作調整。
對接生產設備
在加工製造時，軟件也給出了一套自己的模式，即預先用軟件編程，再模擬加工，最後再進行實際機床加工。
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備料效率低、材料標準化欠缺
很多整木定製中小企業買木材自己進行開料，需要選材、拼板、養生等作業，可自己的用量並不大，導致浪費時間，同時材料出材率不高，造成浪費。此外，實木材料具有多樣性，每種材料的比重、含水率、變形係數都不一樣，受氣候環境影響，導致生產過程中有很多不確定因素，例如南方的黃梅天、潮溼天氣，北方的乾燥、寒冷天氣會導致木材開裂。所有這些問題歸結起來，是企業的備料效率低，效果差。
方案or建議
那麼如何提高整木定製企業的備料效率呢？魯班園認為既可以藉助外界協助，也可以通過自身內部工藝的優化。
原料供應私人定製化
魯班園曾經寫過一篇名為《原材料供應的創新，到底能夠為整木定製企業帶來什麼？》的文章，專門介紹如何提高備料效率與效果。文章的核心觀點是：原材料供應私人定製化。
所謂“私人定製”，就是根據整木定製工廠的產品需求，包括原木套裝門、原木櫃門、木飾面等進行板材的標準件生產，讓傢俱廠實現“拿來就能用”。據瞭解，存在企業利用自身在材料選用、乾燥存儲、生產加工的優勢，為眾多的整木定製廠服務。於己，提高了設備利用率、延長了業務鏈，於眾多整木廠商，節約了成本，尤其是隱形成本，縮短了產品加工週期。
這種新的生產模式是將前面毛料的加工部分外包給專業的板材生產商生產，實木定製企業只需加工板材生產商的按要求生產的標準件即可。標準件使用起來不僅方便，而且已經將不符合要求的木材淘汰，質量很高，在含水率，抗溼漲幹縮等方面也是比同類板材更勝一籌。
▲定製化的原材料
優化原材料規格
除了利用原材料供應的私人定製化，整木定製企業還可以向內進行自我工藝優化。為了提高生產效率，縮短交期，應儘可能優化產品原料的各種規格。比如木材厚度以3mm為模數、寬度以5mm為模數進行配料，這樣做，既可以減少備料工序的調機時間（相應地增加了產能），同時數個訂單的同材質、同規格的材料還可以實現套裁（相應地增加了材料利用率）。
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塗裝流程效率低下
整木定製塗裝是對傢俱表面進行處理的工藝，主要包括材料表面預處理、打磨、噴塗等流程，在整個生產週期中佔據大量時間。尤其是實木打磨，對於異性零部件，大多依賴人工環節，粉塵大，效率非常低下。
據不完全統計，在目前的整木定製產品表面塗裝中，噴塗工藝佔了80%以上，而在國內大小整木企業中，人工噴塗又佔據了90%以上，嚴重影響了塗裝的生產效率和產品質量。
需要特別說明的是，影響產品塗飾處理效率的根本不在於油漆噴塗，而在於打磨，整木定製工廠裡，打磨工人以女性從業者居多，女性的勞動強度承受力和工作持續力都較差。油漆師傅噴漆幾個來回一個零部件就可完成，但是打磨則需要數十次的處理才能達標。
方案or建議
機械砂光與手動砂光平衡兼顧
當下人工打磨與機械砂光相結合的方式為較優的木製品砂光方式，並且會長期存在。人工砂光的靈活性和細緻性是機器沒辦法替代的，而機器砂光的高效性和均勻性也是人工砂光所不能達到的。問題的關鍵在於企業要儘量解放手動砂光，將能夠用機械砂光的零部件全部採用高效率機械砂光機。
使用機械砂光加工木製品是非常多樣的，很多加工類型都能使用到，下面以異形砂光機為例。
不同材料使用異形砂光機加工，人造板材工件會存在汙點、劃痕等，木材工件存在毛刺、麻點等，通過異形砂光機能夠快速將其處理乾淨。
不同樣式使用異形砂光機加工，從整個木門到小型部件，異形砂光機都可以進行均勻地處理，少量遺漏部分還需要手工處理。
儘量上新高效率噴塗設備
企業在有能力的情況下，一定要選用市場上高效、環保的自動噴塗設備。雖然短期或承受較大的財務支出壓力，但從長遠角度來看，是有必要和價值的。我們通過介紹一款市場上的噴塗設備，來看看它能為整木定製企業在效率提升上做些什麼。
我們瞭解到一般設備噴塗效率是3~4m/min，該設備通過系統的技術升級，可達6m/min，另外採用超寬皮帶提升18%油漆回收能力，上漆率也得到大大提高。
此外，因為提高了速度，噴漆量也大大提高，因此為保證質量和上漆率，該設備利用動態平衡噴室增壓系統，根據適時工況改變供壓參數，形成穩定的空氣流，從而有效抑制漆霧的反彈。
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設備佈局不合理、自動化程度低
整木定製生產以實木生產為主，而當前眾多企業的實木生產設備，普遍存在佈局不合理、自動化與機械化程度低的現象，從而導致生產效率低下，質量問題頻發，交貨不及時。
方案or建議
對於企業來說，設備自動化程度不高是個較為“尷尬”的問題。大多數企業意識到自己的設備需要更新換代，但龐大的費用往往讓企業望而卻步，只能對現有設備將就著用。可當前木工設備市場，也確實存在一些優秀、性價比較高的高性能設備，總不能總抱著“反正我買不起”態度，而忽略了對優質設備的瞭解。
我們先針對大多數企業，提出通過向內整合、優化佈局來提升設備效能的建議，然後介紹兩款高性能設備，感受一些自動化設備帶來的生產高效率。
通過工藝集中提高設備效率
整木定製企業，可以採用工藝集中的方式佈局生產設備，例如將板式零部件按照板式生產線佈局，對於實木零部件，可將直線型工件佈局成一條線、曲線型工件佈局一條線。通過這樣的成組規劃佈置，既方便安排生產，又能提高效率。
同工序配置多臺設備
個別工序可適當增加相同設備。比如說鑼機，如果工作調機的次數比較頻繁，使用頻率高，可用配置兩三臺，預先把相關參數調好，當工件需要在上面加工時，只要選擇合適的設備就可以，儘量減少沒有產出的操作，從而提高生產效率。
以上思路可能更適用於大多數整木定製企業解決實際問題，同時我們也許“向遠處看”，在能力範圍內尋求高效能設備。比如下面這兩款木工機床：
高效實木銑榫機
介紹設備之前，首先引入一個概念：“漆後組裝工藝”。漆後工藝就是底漆處理過後的生產工序，是使用定製部件標準的方式，將相同部件規整，銑型、打磨、底漆塗飾後進行儲備，需要使用時再進行二次加工和麵漆處理。傳統的整木定製做法是先加工組裝後再打磨油漆，而漆後工藝是將打磨油漆放置在組裝的前面，大大節約了時間和人力成本，同時也可以降低木質材料因天氣、環境的變化而導致的變形、開裂等質量問題。
漆後工藝的前提是邊框、芯板要進行部件標準化，同時，在這其中銑榫機扮演這非常重要的角色，精度高、速度快，才能保證組框後無縫隙、無瑕疵，直接進行面漆工藝。
以下這是一款五軸端面加工設備，一次裝夾可加工所有端面的結構和榫頭，而且配有機械手，可自動的上下料，從而實現生產自動化。值得一提的是，它還可以與上位機即時通訊來達到無人化生產。
▲五軸端面加工設備
此設備為三面加工單元，通過一次裝夾可完成基材三個面的加工，不需要二次裝夾，很大程度上提高了生產效率。在設備結構上，大木瞭解到它還使用了雙向旋轉壓料氣缸，能夠智能避讓，幾乎可以加工三面的任何位置、任何形狀。
高效加工中心
高性能的加工中心可以將加工工序整合，從而大大提高實木零部件的生產效率。對於工序繁多的整木定製產品，如果選用適宜的加工中心，必然可以提高單位時間產能，縮短產品生產週期。
上圖所示的加工中心就可以完成多種作業，是廣大中小企業嘗試機器替代人工及智能生產的入門級產品配置。它可以完成一整套橫框加工工序，包括套材下料，異型加工，端銑，鑽孔，防暴邊。可選自動6連換刀庫，這種方式換刀速度更快，定位更精準，能一次完成多種形狀的加工。
▲橫框加工
▲豎框加工
▲芯板加工
▲樓梯加工
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信息化程度低
對於製造企業來說，如果沒有一個很明確的生產計劃，在交貨的時候則會出現訂單與實物之間的混亂企業的問題。在工業4.0的發展背景下，傢俱企業也應用數據管理，提高整個生產線的效率。實時的信息傳遞，和高效的運算處理能力的智能管理方式對於企業的發展有很大意義。
方案or建議
魯班園專家，劉俊教授，就給出了自己在長期業務實踐和探索研發中對於信息化管理的深刻理解，方便各位讀者能夠抓住重點，瞭解其對於製造企業發展的意義。
數字化設計
數字化設計提高了設計效率和準確性，為後續的業務產生了數據源，解決了相同數據重複輸入的問題。在這方面成熟軟件有TopSoild設計軟件。
ERP與MES融合
若ERP與MES由不同公司提供，ERP與MES之間必然會有大量的數據傳輸。這種數據傳輸不能做到實時傳遞，因為在MES中進行的操作，如果要撤銷，ERP將無法處理（ERP無法處理外部的撤銷命令）。因此，ERP只接收MES中確實已發生的數據，一般處理的方法是約定時間集中進行數據傳輸，如約在晚上8點傳輸數據。這樣一來，在ERP中的數據就出現滯後，ERP和MES中就會出現數據不一致和差異，需要大量的人員維護系統數據傳輸和修復數據差異，經過長期的積累，當這種數據差異影響到企業正常運營和決策時，系統就崩潰了。故而兩者融合才是最佳選擇。
設計與報價前端設計軟件與ERP+MES的一體化
前端設計軟件傳遞給ERP+MES的數據有：物料數據、BOM數據、工藝數據、CNC文件和圖紙等。同樣，存在著前端設計軟件與ERP+MES對接的問題。如果ERP+MES系統提供商又是設計軟件的代理商，就能提供一體化的數據對接，為傢俱公司提供一站式服務。傢俱公司省時、省力、又省心，只需面對1家軟件公司，省去了公司間中間無休止的協調和談判。
便捷的數據採集
便捷的數據採集是項目成功的關鍵因素，它解放了車間和庫房員工的雙手，所有的操作只要掃碼就一步完成，去除了簽字、核對、彙總等人工處理步驟，降低了管理成本，提高了管理效率，保證了數據的準確性、實時性和完整性，得到車間和庫房員工的支持，項目成功實施得到了保障。
管理規範化、可擴展
ERP+MES要提供給客戶最佳業務實踐，系統中要蘊含先進的管理理念和管理方法，實現公司的日常事務由人治到法制的轉變，這就要求系統管理規範化。
系統提供標準模塊（滿足客戶90%以上的管理和功能需求），特殊需求採取定製方法，如內容定製、格式定製、功能定製等。這樣既提供通用性的解決方案，又照顧到客戶的特殊需求，提供定製服務，做到模塊可擴展性。如果所有的模塊都做定製，系統的開發週期較長，項目失敗的風險較大。
實木傢俱的生產管理系統採取的是多層產品結構，可以在板式傢俱生產車間使用，因為板式傢俱的單層產品結構是多層產品結構的特例。
智能化平臺
智能化平臺是系體強大生命力的體現，如數據驅動，生產成本的實時統計，智能計算生產計劃和採購計劃，物料將來庫存變動情況的顯示，配套出庫和銷售出庫的智能化建議等。
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招工難，留人難
很多老闆們都面臨“招工難”的現狀，稍微有點技術的老木工就談條件，開出的工價一年比一年高；新工人白板紙一張，啥都不懂！剛培訓出徒了又要跳槽走人了，交貨日期也因缺少技術工人難以保障。
方案or建議
企業感嘆招工難，同時又不願意改善自身條件，既要馬兒跑的快，又要馬兒不吃草，這可能嗎？一旦企業陷入員工跑的比招的快的惡性循環時，再想招工也就難上加難了。因此要解決招工難的問題要首先做到以下幾點：
規範用工行為
重點解決好不與職工簽定勞動合同、不按規定支付工資、不為職工繳納社會保險、超時加班等問題，對違反勞動保障法律法規的行為嚴肅制止、責令改正。
留人比招人更重要
要解決用工難要從內部管理入手，企業應樹立人本意識，讓民工享有基本的安全保障，福利待遇，特別是要把員工當成企業不可或缺的成員看待與對待，讓員工有一種高的歸屬感。
促進企業產業化改革
據瞭解缺工企業基本上全是競爭強度高、勞動強度大的、技術含量低、以手工操作為主、工資待遇差的企業幾乎全存在招工難的現象。
改善員工待遇和用工環境
一是要提高勞動者工資報酬和福利待遇。對大多數勞動力而言，勞動報酬的高低仍是其選擇在哪裡就業的首要因素，只要本地和外地的收入相差不是太大，他們肯定會考慮在本地就業。
再者員工的工作環境良好也是吸引勞動力的有效辦法。讓工人處在整齊乾淨的環境中工作也是企業實力的一個體現。
機器換人
如果有充足的實力，機器換人必然是最好的選擇。隨著勞動力成本不斷上漲，一線普通操作工人難招，傳統勞動密集型企業生存越來越難，“機器換人”將成為企業化解用工貴、招工難的有效方法。相較於人力勞動來說，如果有合適的技術支持，機械不僅在效率上有巨大優勢，而且在質量控制方面，機械的加工質量在很大程度上也是優於人工的。
除了做到以上幾點外，對於整木定製企業而言，還需要創造出適宜的管理制度，以此達到留老人、培新人的目的。那麼，什麼樣的組織形式可以進行嘗試呢，魯班園在這裡提出兩種方式以供參考。
學徒制
“老人帶新人”是較為傳統的一線作業工組織形式，能夠以較低成本在短時間內培養出企業需要的人員。但問題是如果沒有合理的激勵在其中，“老人”可能出現不用心或“留幾手”的現象，那麼就會導致新人培養週期延長，增加企業內耗。所以應該把“老帶新”納入對“老人”或“師傅”的考核中，並給與相應補貼，也要引導“新人”或“徒弟”懂得回報與感恩。
項目制
所謂項目制就是把一個項目或訂單（例如一個別墅訂單），以一個人牽頭，組織若干人進行自由搭配組合作業。完成後，根據每個人在項目中的貢獻來分配成果。這種形式可以充分調動員工積極性，多勞多得，也能更好的在項目歷練中加速培養新人。項目制的關鍵在於要組織分工明確、利潤分配合理公正。
提高生產效率、縮短產品交期是所有整木定製企業不斷追求的目標。困難已然擺在面前，通過向內的工藝、佈局優化，設備更新、信息化建設、管理創新，向外的廣泛合作、優勢互補、深入學習，我們相信整木定製行業可以發展的越來越好。
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