因為一個人去精力有限，視頻主要傳達一些動態的內容，講解還是靠下面的圖文，哈哈。
工廠概況
東嶽工廠在山東煙臺，03年建成投產，生產過昂科拉、昂科威、英朗XT等九款車。佔地187萬平方米，相當大了(上次去生產自由光，大指揮官的克萊斯勒的長沙工廠面積才75萬平方米)。
工廠就在海邊，七月的海風吹過來相當舒適。我特意去谷歌地球了一下，紅框裡就是廠區，帶有麻布質感的小方框裡，就是生產好的成品車了。
放大一點看得更清楚。
一般參觀工廠也就三四個小時撐死了，這次一整天把塗裝和發動機生產線也給逛到了，回想還有點小激動呢，哈哈。下面，我會按照和視頻裡一樣的順序（也就是鋼板變車的順序）開聊。
具體順序是：衝壓、焊接、塗裝、發動機生產線、總裝。
塗裝留念，鎮樓。
衝壓車間
汽車車身是一個形狀複雜的空間薄壁殼，這個殼大部分是由薄鋼板衝壓焊接而成的。衝壓視頻開頭有演示，但衝壓的模具長什麼樣，你肯定沒見過。
圖：成卷的鋼板，一會兒就會變成車身覆蓋件（僅做示意）
我們過來前，廠家特地分開了一套左側側圍模具，還放了一個衝壓完畢的成品。
左側側圍下模全貌
可以看到模具上有許多小洞，腦洞一下，必然是減少衝壓阻力的氣孔。
還有許多可以按下去的“定位銷”（姑且這麼不嚴謹的叫，畢竟隔行如隔山），用於預壓緊鋼板。
定位銷在模具另一面的對應點。
我數了一下，這個左側側圍模具，一共有四個定位銷。而定位銷位置的鋼板，在之後的工序是要切除的。這麼想想，為了保證衝壓精度，還是挺費成本的嘛。
廠家的工程師告訴我，這裡用了比較先進的R0技術，讓這條特徵線趨近於0的圓角尖角設計，能讓衝壓出的腰線更犀利。
我順手摸了一旁的成品，果然像把刀。
咦。。。雷克薩斯是不是也在用這技術？還是漆好顯得犀利？
呃，這個後續再研究吧。
東嶽工廠一共有五條衝壓線，5序的兩條，4序的三條。
這個“序”不難理解，就說從鋼板變成成品，一次衝壓可搞不定，要經過多個工序循序漸進的來。4序就要經過4個工序才能成為成品，每個工序都有一套模具，剛才我們看到的左側側圍就是4序衝壓的。
一般來講有：落料、拉深、整形、翻邊、衝孔等工序，覆蓋件的造型越複雜，工序就多一些。
衝壓線很貴也很佔地方，生產節拍比整車快得多，所以，數量遠小於要生產的覆蓋件種類。
生產完一批存著，換模具生產下一批就是了。所以，衝壓車間堆放著許多這樣的模具。
這個應該是給車門內板修邊的模具。
來個模具閉合的特寫，這壓一下，必成肉泥。。。
模具的轉運通過龍門吊來實現。
衝壓線的兩側可以換入和換出模具， 通過這個托盤就能實現(圖中是換入端)。
另一側是換出端，我數了一下，一共四個位置，那就是4序的啦。試想換模具的過程，一定很壯觀。
隔著小窗戶看衝壓機工作，完全是種享受（詳請回看視頻）。據說東嶽擁有濟南第二機床廠在國內的第一條高速衝壓線，最快有一分鐘15衝次。
焊裝車間
進門一個大“白車身”。沒有塗漆的銀白金屬頗有美感，忍不住多按了兩下快門。
呀，這深色的鋼板可不是什麼“大補丁”，是特殊處理過的高強度鋼。碰撞的時候可全靠它撐著呢。
地板上那兩個紫色的加強筋也是，新凱越的高強度鋼佔比在同價位裡算比較高的65%，同價位的大概50%左右。
側圍的中間層，也能見到深色的高強度鋼。
來個細節，莫名的違和感。
剛才在衝壓車間裡做好的覆蓋件要通過焊接才能變成車身，有趣的是，這裡的焊接自動化率居然達到了100%。反正我逛了個把小時，沒見過拿著焊槍的人。
藍色和紅色的夾具比較有意思，因為新凱越和昂科拉、昂科威是柔性化共線生產的。生產線上前一臺是新凱越，後一臺就有可能是昂科拉，覆蓋件的尺寸都是不一樣的。
這個固定側圍的夾具可以根據車型自動切換（掃描車身上的二維碼識別），不同顏色代表不同車型。
側圍匹配之後
相應的夾具跟上，送去給14臺機器人進行定位焊。
二維碼的作用還不止於此，測量機器人會把焊接精度數據記錄下來，存到數據庫，與每個車身一一對應。
這就是測量工位，車身底下有一組機器人負責定位，一旁四個激光測量機器人負責獲取精度數據。
測這些數據，可以預防車身焊接誤差過大。
數據庫是雲端的，還用於和供應商的數據做比較，叫焊接質量診斷系統。
因為有些鈑金件是供應商供貨的，如果相關位置的焊接精度不合格，那是供應商的問題還是衝壓線過來的件誤差太大了呢？ 一時半會兒是說不清的啊。通過機器人測得的數據和供應商數據實時比對，就能做到預防。
上圖就是供應商和廠家的數據實時對比圖，每個測量位置有兩個點，綠色代表誤差在設計範圍內。把每個車身的數據連起來，就成了實時曲線圖了，方便工程師查看實時情況。
塗裝車間
第一次參觀主機廠的塗裝車間，特激動。發的衣服和上海店的防靜電服一個樣，穿上莫名的喜感。
走過除塵走廊。（整個塗裝車間溫度恆定在24~26度之間，溼度65%。）
焊接好的車身不可避免的有焊渣等髒東西殘留，在噴塗油漆前，要先“洗”一下（學名膜前處理）。以前的主流的技術是磷化。東嶽換用了以鋯氟酸作為介質的新技術，防腐性能更好一些，也更環保。
電泳池子走一圈，漂亮的車身就出來了。
放這張純粹是因為好看。
車身塗膠的活也是機器人幹。
塗在焊縫處的鈑金膠（圖中白色）的兩大作用：防鏽和隔音。
1.車身焊接處是油漆防護的薄弱部位，塗上鈑金膠能增強車身的防鏽性能。
2.車身覆蓋件的焊點之間是有空隙的，鈑金膠密封這些空隙，就能有效阻絕掉路噪、風噪、發動機噪聲、車外噪聲。
圖：這位置可以清楚的看到焊點之間的空隙
機器人沒有感情，沒有失戀影響情緒，打得膠嘛，自然要穩定得多。
來張細節，不錯，很均勻。
圖：防火牆位置的鈑金膠
圖：底盤上的鈑金膠
噴塗色漆和清漆之後，經過135℃烘烤25分鐘，有色車身就出爐了。摸摸底座，還是溫燙的呢。
趕緊合影
然後上幾張細節照。
發動機生產線
發動機生產線是這次參觀的重頭戲。一圈逛下來，我發現自動化率依舊很高，像加工缸體、安裝氣門鎖片、安裝飛輪、緊固氣門螺絲這些活統統都給機器人了。只有按照活塞、安裝機器人塗過膠的油底殼需要技師來搭把手。
機器人作業比較有代表性的是安裝飛輪。視頻上有過程，估計大家看了一頭霧水。
道理點破就很好理解了，飛輪和曲軸是過盈配合（在粗胳膊上套一個小鐲子），硬來肯定是不行的，要用熱脹冷縮的物理原理，把飛輪（鐲子）先加熱，讓他變大一點，就容易壓入曲軸（粗胳膊）了。
而這一整套動作，都是機器人完成的。。。
半自動的操作有安裝下缸體，技師對面的玻璃後面藏著一個塗膠機器人，塗好的缸體轉出來，技師把下缸體拿去安裝就可以了。
工位一旁會顯示實時的塗膠狀態。
好大一桶的膠。
發動機組裝的過程中，會有多次配合度測試。比如曲軸、平衡軸還有活塞安裝完成後，會上測試臺轉一會兒，測試臺會通過轉動曲軸力矩的變化來判斷安裝是否合格。如果轉的時候阻力太大，就需要查找原因了。
整個發動機裝好，還會有氣密測試，把進排氣口，油尺口等全部堵上，然後加壓，測試發動機的密閉性。
發動機組裝完畢，加入機油，還有終檢冷機測試，也是通過運行阻力複查安裝質量。
整個生產線特乾淨，人行道、車行道、斑馬線一應俱全，讓人印象深刻。只是把帶領我遊玩的工程師老哥給拍糊了，本人相當帥氣的。
生產線呈U形，由AGV小車連接，有趣的是，當有人在他們之間時，會自動停車讓人。嗯，有禮貌。
成品發動機也由AGV小車運輸。
總裝車間
這是最後一站了，塗裝車間過來的有色車身和發動機生產線出來的發動機會在這裡相遇，發生美妙的化學反應，咔咔。
有色車身直接從二層的通道運過來，在這裡換一個托盤，托盤就是總裝線的地板，換上之後車身就跟著總裝線的節拍走了。
這地板加托架，巧妙的設計。
總裝線用的人力比較多，但半自動化工具倒是不少。比如安裝天窗總成的機械臂，能實現自動抓取天窗總成，自動定位。
由於車身的位置固定，只需要把XY軸的數據寫到機械臂的電腦裡，就可以實現安裝定位了。從現場看，天窗進入車身技師並沒有調位置對螺絲孔的動作，第二位技師就直接進去擰螺絲了，定位還是比較準確的。
機械臂上，還有自動取件的按鈕呢。
中控臺也是這樣裝的。機械臂自動取件後，工作人員只需要控制朝那個方向動，定位工作機械臂就完成了。
油箱也是如此，不過是把機械臂換成一個可以升降的小車。
安裝整車線束，這妥妥的人工沒跑了。
路過車門膠條安裝工位，我發現了一個有趣的細節，前門和後門的卡子顏色是不一樣的，目測是防止張冠李戴的好辦法。這也從側面說明了東嶽為啥樂於用半自動機械臂代替人力定位呢，畢竟，人太容易犯錯了。
圖：藍色卡子的膠條是裝在後門的。
這個小東西是幹啥的？
打印車架號，激光刻字機？
底盤和車身的結合用了AGV小車。
前後懸架，副車架，動力總成都會預先安裝在AGV小車上。
又見機械臂（搬運副車架）。
動力總成則直接上二樓，然後吊裝下來。
吊裝動力總成。
兩分鐘後，它們的步調就會一致。
像這樣。
AGV小車底部的“千斤頂”升起，技師上前緊固螺絲，一臺全新的車子就完成了。
帥吧。
能看到這裡的諾粉，絕對是真愛了。還記得當年窩藏在被窩裡看美國拍的《超級工廠》，驚得哈喇子流了一床，未曾想今天卻踏入了國內的汽車工廠，慶幸之餘，很高興能分享一些汽車製造知識給大家。喜歡的諾粉給點個贊吧，哈哈。
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