“人、物流、机器”是单元线设计和单件流布局的三要素。
单元设计的三要素
人：设计时要以人为本——因为我们不能对人进行重新设计。
物流：设计要考虑物料的流动——物流必须能够支持生产的安全性，质量标准和生产能力的确保。
机器：设计要考虑到设备因素——确保设计能契合人的使用和物流的便利。
单元线设计指导
1、利用节拍时间来和客户需求同步
节拍时间是能够恰好按时满足客户需求的一种工作速度。
节拍时间 = 每天净可用时间 / 每天客户需求量
例：
2、一次移动一件
单件流动发生在：
A. 上一件作业完毕，下一件作业开始时
（理想情况是每个节拍时间）
B. 工作流持续无停歇
C. 在制品被限制在标准数量
单件正在（手中）加工中
或单件正在（机器自动）作业中
多件通过批量或外界工序流动
这三种作业流的区别是什么？
单件流的优势：
3、基于拉动的作业和移动
只有售出或下一个工序‘消耗’时才生产
消除过度生产，过剩库存，以及制造错误产品
需求信息从客户而来，而不是从计划系统而来，这个理念可以将优先管理简单化
垂直（局部）优化法：
对每道工序进行优化，而不是整个工作流对客户需求进行响应。
水平（总体）优化法 ：
整个工作流对客户需求进行响应。
4、依据工序的顺序设计产线布局
为平衡的零件流动创建产品族
（PQ分析，零件流程矩阵，加工路线的标准化）
避免在单元线里有‘倒流’，尽可能将‘外部工序’纳入到单元线里（或使用SWIP拉动来管理）
精益化前：按部门布局
精益化后：单件流布局
5、利用U-形线的优势
优势：
团队合作
交叉培训
工作标准化
可视化管理
6、逆时针流
大多数人使用右手（优势手）的工作效率会更高
设备一般都是方便右手操作来设计的
右脑习惯性加工由左眼观察到的来自空间的信息 – 这也是为什么田径跑道设计成逆时针
7、明确并相连的‘入’和‘出’区域
• 精益线的原材料的入口和产成品的出口在同一个点
• 精益线的末端动作拉动它的前端动作
• 精益线的可视化管理成为可能
• 识别单元的‘入’和‘出’口
• 识别何时货物离开单元线进行线外加工，又何时回到单元线
• 一个工序的出口就是下一个工序的入口——使得物料控制，标准库存和自动传送得以实现
8、将设备间的空间最小化
• 将油箱，配电箱和外围设备移到设备的后面
• 零件尺寸+30cm=设备尺寸
• 使用”排楼”空间，而非“大厅”空间
• 除所需标准在制品的存储空间外，不要留存多余空间
• 除工具存放点外，其它地方不要预留放置工具的地方
• 精益线设计要达到好的5S标准
9、流动无障碍
• 工具箱不要妨碍流动
• 工作凳不可以放在机器前
• 托盘不能放在生产线
10、设备尺寸适当
• 自制工作台，架子和推车
• 空间正好放得下单件
• 所有设备都有轮子
• 管道和结构连接处非常容易重设
11、设备要易于移动
• 没有‘根’和‘藤’
• 可以迅速断开和连接
• 任何设备都有轮子
• 运送零件时，使用手推车，而避免吊车或起重机
• 把设备放置在带刹车的轮子上
• 使用快速连接供电和供气线
怎样能使设备快速而准确地移动？
• 用真实尺寸的剪纸来测试布局设计的合理性
• 用漆或胶带标识出移动位置
• 从最后一个工序开始依次倒推来改进
12、没有碑柱
• 没有墙，房间或无法移动的牵绊
• 没有设备放置在坑里或平台上
• 不要把机器用螺栓锁在地板上
13、易于保养
• 在机器后留3英尺距离作为保养空间
• 允许从后面接近机器（注意在墙与墙之间留有可以接近机器的空间）
• 既要考虑操作员的日常保养，也要考虑设备专业大修所需的空间
14、物料从后部供给
15、工作人员参与单元线的设计
始终重视被影响到的人员的意见
线上的操作员和组装员
设备维护人员
配送原材料和移走产成品的人员
用实际尺寸制作二维或三维的生产线模型
尽可能使用真实的零件或工装夹具
模拟，录像，回顾，提高，重复
16、考虑安全，人机工程及生产力
• 将工位排成一行
• 操作员的移动线要直
• 河流应该没有弯曲
• 线的设计适于零件的自动传送
17、工具和材料放置在使用地点
18、依靠团队力量建立单元线
如果没有团队合作，一个生产线就好象一个没有灵魂的身体。
• 团队的领导，小组的组长，以及团队成员间的相互协作是成功的关键
• 沟通和绩效（SQCD）目视化
• 解决问题和持续改善的文化
19、全体人员要执行标准作业
20、操作员要持有多项技能
21、一个人能够操作整个单元
• 最小化移动和运送的浪费
• 不应有任何任务对独立操作造成困难或危险
• 保持当产线需要增加人手的灵活性
例：
改善前：
需要4个操作工，操作工的路线和产品路线不一致
节拍时间=60s；总加工循环时间=230s/件
改善后：
需要1 个操作工，节拍时间=240s/件
总的加工循环时间=230s/件
22、最小化（不是消除）走动
• 有意义的走动
• 走一步用1秒，一步花费2分钱（￥36每小时/每3600秒=1分钱1秒）
• 太多的走动是不好的，一些走动比站着不动和坐着要好
23、质量是根植在每一个工序中的
‘检测’的质量
坏消息来得太迟，或根本没察觉
‘根植’的质量
信息流立即反馈到前一步
升级汇报系统
在规定时间内未能解决问题需升级汇报
安灯：一个灯或信号将问题及时向团队领导报警
根本原因，纠正措施，纪律执行都用可视的方法来监督
24、每日每时工作绩效的可视性管理
• 日计划板
• 计划和实际的比对
• 行动计划
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