在生產性的工廠裡面，生產線產出不良品是再正常不過的現象了，還沒有哪個廠可以說我們的良率都是100%，沒有不良品。產出了不良品，就牽涉到不良品的處理。不良品如何處理能夠徹底乾淨，是品質人員面臨的一個重大問題。
一
不良品的識別
在處理不良品之前的過程，就是不良品的識別。組織需要能夠通過有效方法，識別出不良品。無法識別出不良品，很顯然不良品就會流到客戶端，緊隨而來的就是客戶投訴。
識別不良品的方法，是實施人工檢驗/設備檢驗等。首先要確認檢驗項目的全面性，不能有遺漏，有遺漏的檢驗就是在做無用功。一般來說，工廠在首次產品策劃時就會把檢測項目定義出來，但是這時候的項目不見得是成熟的完善的，需要在量產初期之前持續的優化到比較完善的程度。例如SMT行業，PCBA出爐後，首先要上AOI檢測，把錯件，漏檢，明顯的空/虛焊，檢測出來，然後輔以人員檢測AOI檢測的盲點，以及一些AOI無法檢測出來的空虛/焊。要求更高的廠家，甚至需要將檢驗分段，每個檢驗人員專門檢驗固定的區域，以提高檢出能力。同時不停的優化AOI檢驗程序，補充人員檢驗重點元件。這樣做的目的就是將檢測的項目覆蓋完全，不能遺漏。
其次是檢驗方法的有效性。當識別的方法機制建立起來之後，就需要確認實際的執行的有效性。檢驗方法必須可執行，否則策劃再好，都是空談。然後是實際檢出能力，必須得到充分的確認，達到最低的要求。如果是人員檢測，人員的檢出能力必須得到認證。筆者曾經到過上海某公司，人員培訓做的非常到位，在過年期間，生產線人員流動性已有30%~40%，但是隨便喊起一個新人，可以準確的說出檢測的項目，能夠識別出不良品。不少公司對人員檢出的能力，都是忽視的，只是心理上認為安排人員檢驗了，但是往往能不能有效檢出常常會被人遺忘。這樣都是不對的，策劃的再好，仍然像一條漏水的大船，怎麼也補不好。
二
不良品的隔離
不良品識別出來之後，需要及時的將不良品進行隔離出來。按照5S的要求，標識清楚。什麼樣的不良有多少數量，要標識清楚。有些工廠標識隔離不到位，就會造成不良品混到良品中，結果可行而知會被客戶投訴。
三
不良品的處理
隔離出的不良品，首先需要進行初步的復判，不能返工的及時報廢掉，移除出現場。能返工的，就要依照不良的分類，分別去返工。重點來了，要怎麼能規範作業並返工出良品來呢？返工分兩種，零星返工和批量返工。
零星返工，一般是由專門的返工人員隨線進行返工，返工方法都是常規的方法，返工人員已經熟練掌握。返工後的產品只要在線通過正規的所有檢驗，即為合格品。
批量返工，是工廠不願意進行零星返工，同種類型的不良積攢到一定數量後統一返工，或者是突然出現的批量性不良品。批量返工的產品，首先，要有技術單位給出返工方案（流程圖，方法等），並驗證有效性。這裡最容易出錯的地方，是方案的合理性有效性。這必須得到充分的評估。返工方案要能把不良消除掉。如果方案有效性只有60%，那麼就還有40%返不出來，依然是有很大風險的。返工方案要評估不能衍生出其他問題，特別是更嚴重問題。筆者曾遇到因為返工，衍生了另外一個更嚴重的問題被客戶投訴，那種滋味這是酸爽。返工方案驗證評估完成後，需要依照方案製作返工SOP，人員培訓，實施返工。返工過程，必須嚴格按照返工要求進行。首批的小批量，除在線的100%檢驗外，還應安排100%的抽檢，確認在線的檢驗有效性，然後批量返工，正常的抽檢。返工完成後，合格產品放行，返工失敗產品報廢。
四
不良品的的改善
針對不良項目需要進行徹底分析，產生的原因，流出的原因，產生原因給出對策，流出原因給出對策，並驗證有效性，並最終進行標準化。產生面及流出面必須同步分析，不能遺漏。不少公司分析的時候都會遺漏，這樣就會造成改善預防不徹底，同樣的問題就會反覆出現，這樣其實得不償失。
五
總結
以上為筆者處理不良品的一點心得，是以工廠製程中處理不良品角度進行闡述。如果是供應商物料的不良品處理，牽涉到到的範圍可能不僅僅侷限在工廠內，還牽涉到工廠外供應商端，甚至在途品，在本篇中不做展開敘述。如果是客戶投訴的不良，還要結合改善措施，持續跟進客戶端的表現，持續的PDCA.
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