徒有其型的FMEA
眾所周知FMEA是質量管理領域中最關鍵最重要的核心質量工具之一，所有貫標ISO9001或者IATF16949的企業沒有不導入FMEA培訓、開展FMEA工作的。
然而，請恕曉霜老師說句大實話，除了個別企業，在中國絕大多數的企業中，FMEA其實就是一個形式。對產品設計、工藝設計幾乎沒有什麼幫助，FMEA只是用來應對客戶的審核、應對第三方認證審核、完成PPAP。除此之外，企業內部外部的工程技術人員幾乎不再願意多翻閱FMEA一次。
為什麼大家做不好FMEA？
其實並不是大家不想做好FMEA，近些年有越來越多的企業開始真正注重各種質量工具的應用。無論是選派員工參加培訓，還是引入諮詢老師進入企業幫扶，企業的領導也越來越肯在質量工具上增加投入。
以曉霜老師來看，目前各個企業做不好的FMEA的最關鍵的原因，還是大家做FMEA的方法不正確。大多數的企業還是使用歷史經驗積累的方法和頭腦風暴的方法來完成FMEA的。這種方法其實就是直接面對FMEA空白表格開始，直接做FMEA。說到極端的情況，有些企業的FMEA是在客戶規定的最後期限之前，一個工程師一臺電腦拍了一個晚上的拍腦袋寫出來的一張表格。
基於企業自身的少量經驗積累，基於工程師、技術人員有限的經驗的簡單堆積，是很難做出有效的FMEA的。曉霜老師這裡所說的有效的FMEA，是希望能夠幫助企業的產品設計人員、工藝設計人員，理順產品和過程的技術思路，在正向設計上起到指導作用，同時能夠識別出盡可能多的、甚至全部的潛在的設計風險，識別出技術方案、工程技術參數選擇所帶來的所有可能的質量問題。
在AIAG《FMEA手冊》中，簡單介紹了方塊圖（block 圖）、參數圖（P圖）、界面矩陣圖、也提到了質量功能展開。但手冊中卻沒有仔細講清楚，這些工具如何支撐FMEA，如何幫助我們識別潛在失效模式和潛在失效的要因。手冊中方向性地講解了一點點，遠遠無法指導大家實際應用。
而國內在培訓市場上所能夠得到的社會公開課和企業內訓的FMEA課程，絕大部分老師還是按照AIAG《FMEA手冊》的內容講解的。絕大多是培訓老師其實自己沒有過FMEA實際操作經驗。這樣的課程，其實也就頂多能夠幫助大家認識一下FMEA表格中各個欄目的內容，介紹一下嚴重度、發生率、探測度的評價準則，僅此而已。
這就像一個講解員給我介紹了一輛汽車，這是方向盤、這是儀表板、這是油門和剎車、這是發動機，等等。現在請您來造個汽車吧？想造汽車，至少也得介紹一下四大工藝吧？沒個衝、焊、塗、總簡單常識，怎麼造汽車啊？
而該如何才能讓大家在面對一個具體的產品、面對一個具體的工位的時候，能夠結合技術深入分析識別出各種潛在失效模式和失效要因呢？那麼，為了做好一份有效的FMEA，好歹也總的有些做FMEA的“四大工藝”吧？
目前都有哪些FMEA方法？
對的，您想的沒錯。其實當我們深入到通用汽車、福特汽車、大眾汽車等汽車企業，以及一些國際知名的汽車零部件企業，在那些FMEA做的好的企業裡面，絕對不是直接面對一張空白的FMEA表格就直接做失效模式識別的，而是需要先做一些準備分析，利用一些來中間交付物來支撐FMEA。
目前在國際上應用比較多的主要有三種做法：
——以德系企業VDA標準為基礎的FMEA方法；
——以福特汽車為主的福特汽車FMEA方法；
——以通用汽車為主的通用汽車FMEA方法;
曉霜老師將連續利用幾篇文章，分別給大家做個簡單的介紹。然後再向大家介紹一種曉霜老師潛心研究將近10年的獨創的FMEA方法，考凡FMEA方法，一種結合質量功能展開（QFD）的方法。
德系汽車企業（VDA）的FMEA方法
在各種FMEA方法中目前應用最為普遍是以德系企業主的VDA標準中推薦的FMEA方法。這種方法在絕大多數的德系企業、歐洲其它國家汽車企業和部分美系企業都有普遍的應用。目前在行業內應用比較普遍的FMEA軟件IQ-FMEA就是以VDA的方法為基礎的。
這種方法，首先是需要針對產品和過程做結構樹分析。分析產品或過程在物理結構上的包含關係。進而在結構樹的基礎上，至上級結構開始逐層識別各級結構的功能，直到零部件級。當到達零部件級的時候，所識別的就是零部件上的長度、寬度、位置度、硬度、粗糙度、電阻、電容、材料物理性能等技術參數了。這種方法在理論依據上認為，上級系統的功能就是由下級系統的功能所構成的，最下級功能組件的功能就是由零部件的技術參數構成的。在功能樹分析的基礎上，完成故障樹分析。功能樹分析中各級系統所對應的功能不能保證，就是功能障礙，就是故障。上級系統的功能障礙就是下級系統的功能障礙導致的。這就是故障樹分析的理論依據。在故障樹分析的基礎上，所分析對象的失效模式、失效產生的效果、失效產生的原因也就能夠識別了。
這種方法，在邏輯思路上是非常清晰的。應該講比直接面對空白的一張FMEA表格就開始做填寫表格的方法來說，可以從產品結構和技術原理出發，做正向的分析和識別，可以識別出更多的產品設計和過程設計的風險。
但這種方法的缺點是：
——其結構樹限制了功能樹分析的完整性和邏輯性，容易造成功能識別和原因識別的漏項。這種方法，人為地認為影響上級系統的功能的影響要素，僅限於下級系統的功能，而忽視了分析對象以外的相關件、相鄰件的功能的影響，忽視了外部環境、邊界條件的影響。 此外，在功能樹分析的時候，受限於結構樹的邏輯關係，而干擾了對功能原理和機理的分析，容易造成影響要素識別的漏項。在曉霜老師看來，屬於要素性思維方式，而不是曉霜老師所推薦的正向產品設計和工藝設計開發人員所應具備的機理型思維方式。
——功能樹分析和故障樹分析，需要二次重組上下級之間的因果關係。因為在識別功能、識別故障的時候，受限於結構樹的物理包含關係。特別是當同一分析對象具備多個功能，而每個功能又有多個要求時。其下級系統的哪些功能是影響上級系統的哪個功能的哪個要求？其邏輯關係就會變得複雜了。因而上級功能和故障，與下級系統的功能和故障，相互之間的有機的邏輯關係就需要二次識別。
——不能很好地識別非預期功能的失效模式。這種方法中，沒有相關支持工具用於識別非預期功能的出現。
未完待續
為了不讓大家等得太久沒有新文章讀，也為了不至於每篇文章太長。曉霜老師這次把長文拆開為幾篇發表。
後續我將繼續介紹福特汽車、通用汽車的FMEA方法。特別敬請期待的是曉霜老師經過將近十年潛心研究和獨創的考凡FMEA方法。一種結合結構樹、功能樹、質量功能展開、界面矩陣圖的多種工具組合的FMEA方法。
由於本人的經驗和學習有限，理解不到之處，歡迎各位高人留言互動，歡迎批評指正！
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