骨料到底是什么？
骨料在混凝土中起到填充、起架作用，呈松散粒状，提升混凝土的耐久性和稳定性。
粒径在0.15-4.75mm之间的细骨料俗称砂，粒径在4.75-9.0mm之间的粗骨料俗称石，由于天然砂、石骨料在逐渐枯竭，人工制砂、石市场比较火热，可通过机械设备将各种矿渣、岩石、废料等加工成所需的粒度。
为什么配制高强度混凝土时应采用粒径小一些的石子？
➤ 随着粗骨料粒径加大，其与水泥浆体的粘结削弱，增加了混凝土材料内部结构的不连续性，导致混凝土强度降低。
➤ 粗骨料在混凝土中对水泥收缩起着约束作用。由于粗骨料与水泥浆体的弹性模量不同，因而在混凝土内部产生拉应力。此拉应力随粗骨料粒径的增大而增大，并会导致混凝土强度降低。
➤ 随着粗骨料粒径的增大，在粗骨料界面过渡区的Ca(OH)2晶体的定向排列程度增大，使界面结构削弱，从而降低了混凝土强度。
试验表明：混凝土中粒径15~25mm粗骨料周围界面裂纹宽度为0.1mm左右，裂缝长度为粒径周长的2/3，界面裂纹与周围水泥浆中的裂纹连通的较多。而5~10mm粒径粗骨料混凝土中，界面裂纹宽度较均匀，仅为0.03mm，裂纹长度仅为粒径周长的1/6。
粒径大小不同的粗骨料，混凝土硬化后在粒径下部形成的水囊积聚量也不同，大粒径粗骨料下部水囊大而多，水囊中的水蒸发后，其下界面形成的界面缝必然比小粒径的宽，界面强度就低。
砂石骨料质量问题主要表现在以下几方面：
（1）骨料含泥量大。目前，多地禁止开采河砂，即使有河砂供应，也是含泥量偏大质量较差。很多混凝土企业采用石子下脚料——石屑作为细骨料使用，有时石粉中含泥量惊人。
（2）骨料级配差。主要表现在石子厂将石子筛分成5～10mm、10～25mm以及20～31.5mm等粒级销售，混凝土企业单独使用造成级配差。此外，石子厂的小角料石屑，往往被当作所谓的“机制砂”销售给混凝土企业，石屑的级配大多“两头颗粒含量大，中间颗粒不足”，给配制混凝土带来困难。
（3）细骨料砂细度模数变化大。细骨料来源和材质不同，造成细度模数差异很大，混凝土公司细骨料供应商往往有多个，来料交叉进行，加剧了细骨料的细度模数波动。
（4）骨料材质差。骨料中含有大量的风化软弱颗粒，造成压碎值低，吸水率偏高，一方面造成混凝土拌合物工作性能变差，另一方面造成混凝土强度偏低，耐久性变差。
（5）骨料粒形差。受骨料母岩材质和生产工艺影响，造成骨料针片状颗粒含量偏高，有些颗粒虽然不符合针片状规格，但不规则的粒形导致混凝土工作性、力学性能变差。
控制质量的主要措施
1、 控制料源质量
在开采毛料前，需要清除料场顶部覆盖层，要保证开采层表面没有草根、覆盖土等物质。清理覆盖层时，尽量保证一次性完成，而且需要留出一定的防护区宽度，避免在开采毛料时产生的振动使边界位置覆盖土滑落而再次混入毛料中。
2、 控制粒径
机制砂石骨料生产分为破碎、筛分、制砂等环节，其中筛分环节是控制砂石骨料粒径的最关键环节。砂石骨料质量控制主要依据混凝土骨料粒径和级配要求，采用先进成熟的破碎设备和振动筛与标准孔径的筛网，以保证生产出的混凝土骨料符合规范确定的分级质量标准和规定。
3、控制含泥量
对筛网的倾斜角和需要筛分的原料进量进行严格的控制，并为其配备可靠稳定的冲洗系统。此冲洗系统需要供水能力为100-120立方米每小时、直径为100mm的主水管；筛分机上使用的水管直径为60mm，供水管的间距控制在25-35mm之间；供水管上使用的供水支管直径在5-8mm，喷水孔的布置要均匀，在冲洗时水压要调节至合适的压力；相邻的喷水孔喷出的水一定要有交叉，保证喷出的水能均匀地覆盖整个筛网，否则需要对喷水孔的布置数量、间隔和出水方向进行及时的调整。
4、保护成品骨料
从筛分车间筛选后的砂石骨料经过胶带机运输至成品料堆场堆存时，要为其设置好隔离墙，进行分区堆放，防止在料场内产生混合。成品料的堆放地设置产品标牌，无隔墙自然堆放的骨料间距要＞3m，而且要整齐有序。成品堆场内建设盲沟排水系统，以保证经冲洗后的骨料进入料堆后能快速脱水，满足用于混凝土生产的含水率要求。