1.11 圖面佈局：
1.11.1 為識圖方便，上模平面圖、下模平面圖、SECTION A-A、SECTION B-B、零件圖等佈置
在一張圖紙上，並且要註明視圖名稱、剖切位置；視圖的擺放位置按以下規定佈置
1.11.2 圖紙的右上角放置本序的製件示意圖，同時填寫相關的內容。如下圖所示：
注：落料衝孔模用平面圖表現出料片寬度、搭邊值、步距。其餘的用鈑件輪廓線等軸側
圖標示出工序內容。
1.11.3 彈簧行程示意圖
使用彈簧的模具要給出彈簧行程示意圖，彈簧行程示意圖要標示清楚彈簧預壓、工作行程等
相關內容，並且要標示出上下模之分。模具中使用的彈性元件都需要計算力，以核對是否滿
足工作要求，如下圖所示：
1.11.4 側衝及側成型類模具要給出模具工作行程圖。內容包括模具的導向行程，彈簧的工作
行程，斜楔的工作行程。具體的表達形式可參考設計標準中的斜楔部分，要求導向部分先導入
15-20mm 後，其它部分才開始工作。
1.12 工序流程圖：
設計圖紙中要用方塊流程圖標示出全部工序，如下圖所示：
1.13 粗糙度：
安裝面，配合面，基準面粗糙度為 1.6；導滑面，型面粗糙度為 0.8；其餘粗糙度為 3.2。
1.14 常用符號及含義
1.15 技術要求
1.15.1 修邊衝裁類模具：
1）凸凹模的加工基準，同時給出其間隙值（具體可參考設計標準）；
注：衝孔以凸模為基準；落料以凹模為基準（精度等級為 IT9 級）。
2）型面的加工基準，料厚的偏向；
3）局部熱處理件的熱處理要求；
4）壓料板/卸料板和凹凸模的單邊間隙取 0.1～0.2mm。
5）衝頭和壓料板的單邊間隙取 0.5mm；
6）安全/卸料螺釘的配合精度（H9/e9）；
7) 零件的倒角和倒圓要求（C2-5；R1.5-3）。
1.15.2 成型類模具：
1）所需套割零件的件號；
2）型面的加工基準，料厚的偏向；
3）局部熱處理件的熱處理要求；
4）除導柱外，其餘導滑面/防側向力面的導向精度要求（0 間隙）；
5）壓料板/卸料板和凹凸模的單邊間隙取 0.1～0.2mm；
6）安全/卸料螺釘的配合精度（H9/e9）；
7) 零件的倒角和倒圓要求（C2-5；R1.5-3）；
2 共性結構設計標準
2.1 閉合高度：
模具的閉合高度由衝壓機械的最大裝模高度和最小裝模高度決定，在設計時要給出 5-10mm 的
餘量，即 Hmax-（5-10mm）, Hmin+（5-10mm）；若客戶對模具閉合高度有具體要求，就以客戶
的要求為準。
2.2 導向結構：
上下模之間採用植入式導柱和導套導向，也可採用三住一體型滑動獨立導柱組件（型號 N-MYZP
07 版 725 頁）。（具體結構形式參考相關的技術協議）
中小型模具（長+寬<1000mm）採用兩套導柱和導套；
大型模具（長+寬≥1000mm）採用四套導柱和導套。
中小型模具的導柱和導套，佈置在下模平面圖左側 Y=0 位置，右側佈置在 Y=10mm 位置；（防呆）
大型模具的導柱和導套，在結構上要設計防呆，在右下側，Y+方向偏移 10mm。
2.2.1 植入式導柱和導套
導柱和導套孔到模板邊緣距離，原則上 A≥D，圖 1 所示。
植入式導柱和導套與安裝孔配合公差 H7/p6。
植入式導柱固定時距底面留 5mm 間隙，圖 1 所示。
2.2.2 壓料板/退料板導向
壓料板/退料板導向原則上與刃口導向，當一側不封閉時，此側要加導向塊，保證四周導向，
當有衝孔時，衝孔凸模與壓料板的間隙要小於壓料板與凹模的間隙。
2.3 行程限位器
行程限位器佈置在模具下平面的左下角和右上角，並且要和上模的 U 槽保持 20mm 以上的
避讓空間；遵循在送料方向左前右後的佈置原則，圖 21 所示；行程限位器分工作限制器和存
放限制器，存放限制器高度要大於彈簧的壓縮量；形式按照三住標準（SBS）自制；直徑取￠
28、￠32、￠38、￠45。
2.4 模座（上、下模板）
上下模板的材質一般採用 45#，Q235，厚度在 50mm 以上。若客戶對模座厚度有具體要求，就
以客戶的要求為準。
2.5 定位及取件
落料衝孔模採用浮料銷/固定擋料定位，成型類模具優先採用孔定位，也可採用輪廓定位和型
面定位，要保證板件定位準確平穩。每序模具要考慮取件，開空手槽或者用磁力手取件。
2.6 廢料排出
廢料儘量排進機床中心的漏料孔中，要求下模平面圖中用細雙點劃線表示出機床中心漏料孔的
尺寸。特殊情況下，如果廢料不能漏進機床漏料孔，優先考慮換機床（需和客戶協商），最後
才考慮加廢料盒或廢料滑板。
2.7 模具裝夾
一般情況下，模具下模不開“U”形槽；模具上模開“U”形槽裝夾或者用模柄裝夾（具體情況
根據客戶要求），優先使用“U”形槽。
模柄外形尺寸依據客戶壓機模柄孔大小尺寸設計，高度方向比模柄孔的深度小 5～10mm，配合
精度為 H9/e9，模柄常用的有壓入式和凸緣式，可根據客戶要求選用。
附 “U”形槽規格尺寸：
2.8 衝裁凸凹模間隙
2.9 起吊
吊耳採用三住 CHN 或 CHP 結構形式。側面固定的吊耳要靠下模的上沿和上模的下沿固定，以便
於起吊時鋼絲繩的套入，吊耳距模板邊緣 A≥20，吊耳距壓板槽 B A≥30，如下圖所示。
2.10 緊固
一般採用的螺釘為 M16、M12、M10（型號 CB）；銷釘￠12、￠10、￠16（型號 MSTM）。
2.11 防側及安全
具有單側不對稱工序內容的模具要設計平衡側向力裝置 （如加反側塊、加鍵、補全刃口並先
行導入等結構），鑲塊要防側，並防止機床偏載，模具受力不均勻；開放式的卸料板或壓料板，
為防止有異物進入其和模板之間，需在其間設計防護板；同時模具的活動零部件要設計防脫落
結構。
2.12 彈簧的選擇
落料衝孔模下模卸料板彈簧需預壓（為滿足卸料力）；和凸模平齊，此時彈簧預壓力須滿足制
件的卸料力要求。（卸料力一般取製件修邊力的 3%-4%）上模壓料板彈簧可不預壓，彈簧行程
要保證彈簧在自由狀態下，壓料板不能從凹模型腔脫出，要保證最少 10mm 接觸量。和凹模刃
口平齊時，彈簧的壓料力要滿足製件退料力的要求。（壓料力一般取製件修邊力的 4%-5%）成
型類模具活塊上彈簧可以預壓，彈簧的行程要保證頂出活塊後，其和成形鑲塊最少有 10mm 搭
接量。同時彈簧的力量要滿足製件成形壓料力的要求。（壓料力一般取製件成形力的 6%-8%）
2.13 壓印標記（到底標記）
成形模具要求設有壓印標記（到底標記），左右件模具採用左/右件標記代替到底標記。
2.14 模具材料及熱處理
模座常用 45 鋼,Q235；工作部件（修衝或成型部件）常用 T10A,Cr12MoV,SKD11 等，淬火硬度
HRC58-62，材質的選用具體以客戶技術協議為準。
2.15 坯料分割原則
在設計中，為節省材料成本及加工成本，要遵循共料套割原則。
共料套割部件具體有以下幾種：
A: 落料衝孔模中凸凹模和凹模；
B: 落料衝孔模具中的下模卸料板和上模退料板；
C: 成型模中的凹模和凹模活塊；
D: 拉延模中的壓邊圈和凸模（僅限凸模和壓邊圈型面落差不大的情況）。
注：共料套割部件在設計時要取厚度一致，在明細表中只標註包容部件的尺寸規格，被包容部
件在明細表規格欄目中註明和包容部件共料。
2.16 衝裁的吃入量
衝孔凸模吃入量按 3～5mm，落料和修邊的刃口吃入量原則按 2～3mm；有廢料刀時，按修邊
模衝裁類模結構設計標準。
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